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SUS304の深穴加工

はじめまして、SUS304の深穴加工で困っています。 外形φ28で内径17.2の貫通L105です。 まだ加工はしていないのですが、ビビリなどの問題で頭をかかえています。 仕上げ面精度は、∇∇です。何か良い方法がありましたらよろしくお願いします。それと工具も教えて頂けると幸いです。

noname#230358
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  • 回答No.9
noname#230359
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ガンドリル加工・BTA加工で下穴(φ16~φ17)をあけてから、 その後、内径を仕上げてはどうでしょうか? 下記URLの会社ですと、1本~量産まで柔軟に対応が可能です。 逆に量産ですと、刃物を製作して、φ17.2で一発で 仕上げることも可能です。 素材はφ28x105Lとのことですが、 素材自体を3本取り(φ28x320、切り代2.5mm)で準備して、 穴加工後に切断をするという手もあります。 下記の会社ですと、材料手配~ガンドリル・BTA加工~切断まで すべて対応が可能です。 外径仕上り寸法、内径公差などもご相談されてはいかがでしょうか。

参考URL:
http://www.fujishin.jp/ http://fss.rakurakuhp.net/

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  • 回答No.8
noname#230359
noname#230359

こんばんわ。gogodaluです。  Chloeさんのいわれている原因も、SUSの加工硬化が起こる理由の一つだとは思いますが、一番の原因は加工時の熱なのです。SUSは熱伝導率が悪い素材の為、加工による熱が工具刃先と加工面に集中しやすく一度加工した面は既に加工硬化を起こしているのです。理想は加工硬化を起こす前に、早い周速と送りで一気に加工することです。しかし、内径加工ではバイト自体の剛性や突き出し量などの問題、SUSの切屑が長く伸びやすい問題などにより、なかなか理想通りにはいきません。内径荒加工は周速を下げ、送りも下げ、切り込みを上げる。つまり、加工硬化を起こしていない部分を削り取る。この事をイメージして下さい。ですが、今回の加工ではドリルでの下穴加工ですね。Chloeさんの言われている方法で私も良いと思います。  逆に内径の仕上げ加工は、工具寿命うんむんを追求せずに単純に面素度を上げるという目的でイメージすれば、楽なのです。刃先R0.4で、周速を下げ、送りを下げ、切り込みも下げて見て下さい。ビビリが止むまでです。例え、送りが0.05、切り込みが0.05になっても、面素度は十分出ているはずです。つまり、わざと加工硬化している部分を削るのです。私はこれをSUSは騙しが利くと呼んでます。逆にSS材など低炭素鋼だったら、この加工はちょっと工夫が必要だと思います。  ビビリを抑える方法は、何も工具だけでは無いのです。加工方法でも抑える事は出来ます。考えて下さい。  失敗を恐れず何事にもトライして見て下さい。うまくいくか、いかないか、やってみた後で考えれば良いと思います。何事もやって見なければ分からないのです。頑張って下さい。      

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  • 回答No.7
noname#230359
noname#230359

>今回深さがありますから、ドリルの曲がりが心配ですね。 よく見たら(今さらすみません)寸法公差がきつい訳じゃなさそうですね これですと 三溝のドリルを何度かに分けて油性切削油を使い加工すれば 行けそうですね 例 1.下穴SUS用ドリルφ15.0 切削条件はSUS加工通常通り   切れ味が少しでも落ちると交換しないと曲がる原因になる 2.中仕上げ穴φ16.8~17.0三溝ドリル 送りは1.より少し落とす 3.仕上げ φ17.2三溝ドリル 切削速度はリーマ並み 送りは1.と同じ

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  • 回答No.6
noname#230359
noname#230359

>17のドリルが決まればですけど。SUS304ですからきびしいでしょうか? SUSが加工硬化するのは加工によるストレスが残留するためです イメージとすれば刃物が切れずに押したのがロードローラーで地面を 踏み固める感じでしょうか?? ですから前の加工の切れ味が重要なポイントとなります 今回ですとリーマの下穴加工がそれに当たりますね で取りしろですが下穴のドリルの切れ味、初期だけでなく寿命のキープの具合に左右されますので 残念ながらトライしてみないと分からないというのが答えです 一般的には加工硬化層は~0.1までが一番硬くそこから~0.2で 急激に下がると言われています ですので下穴は直径で0.2mm残しがトライの一回目でokじゃないでしょうか

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質問者からのお礼

ありがとうございます。 リーマ加工の下穴のヒントが見つかった気がします、いつもだとカタログとおり0.2から0.3程度でしたが理由がわかりまた勉強になりました。 でも今回深さがありますから、ドリルの曲がりが心配ですね。

  • 回答No.5
noname#230359
noname#230359

はじめまして、こんばんわ。  最小加工径がΦ16の超硬ボーリングバーを使えば可能な加工だと思います。  お手元に各工具メーカーのカタログは無いのでしょうか?サンドビック、タンガロイ、京セラ、イゲタロイ、三菱、イスカル、OSGなど、カタログを取り寄せて全部見て下さい。そこに答えはあるはずです。  確かに、SUS304などのオーステナイト系と呼ばれるステンレスの加工は厄介です。しかし、それは大量生産品でいかに早く、安く、そして工具の寿命を持たせるかという問題に対してです。SUS304は加工による発熱で加工硬化するという厄介な性質があります。通常、鉄材の加工条件より、20%程下げると言われていますが、下げすぎると逆に加工硬化によって工具寿命が短くなってしまいます。しかし、逆に硬い材質ほど面素度は上げやすいのです。それが、ヒントです。考えて下さい。

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質問者からのお礼

ありがとうございます。 やはりΦ16の超硬バーしかないですよね。 深さが7Dなのでビビリはかなり怖いですよね回転を下げ送りを上げる方法でチャレンジしたいと思います。 今ある工具がΦ12しかないので1回試したいと思っています。 ありがとうございました。

質問者からの補足

ありがとうございます。 やはりΦ16の超硬バーしかないですよね。 深さが7Dなのでビビリはかなり怖いですよね回転を下げ送りを上げる方法でチャレンジしたいと思います。 今ある工具がΦ12しかないので1回試したいと思っています。 ありがとうございました。

  • 回答No.4
noname#230359
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ガンドリルまで使う深さじゃないですね 普通にリーマで良いんじゃないですか?

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質問者からのお礼

ありがとうございます。リーマですと仕上が17.2なので17のドリルで下径を決めてリーマ加工仕上げですね? 17のドリルが決まればですけど。SUS304ですからきびしいでしょうか?

  • 回答No.3
noname#230359
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ガンドリルですと、面精度、深さともに問題ないかと思います。 刃具がないと、購入(製作?)の必要があり、1回限りの加工でしたら、逆に高くつくかもしれません。

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質問者からの補足

ありがとうございます。そうですね1回きりだと工具代が気になるところですね。もう少し考えます。

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

数量にもよりますがワイヤー加工はどうでしょう? 価格は内容によりけりです。工具を用意したり、ビビリが出たり、オシャカを作ってあれこれいじりまわす事を考えれば、数個であれば時間が読める分、ワイヤーの方が手離れがいいです。価格も1・2個であれば工具代程度で加工が済んでしまうのではないでしょうか。加工局部は熱を持ちますが、すぐに冷やされるため、切削加工に比べれば変形も少ないです。非接触加工ですので切削加工に比べてクランプも微々たる力ですからもっと薄くなっても加工は可能です。精度もいいですよ。 もし、ウチで加工するならば今回は▽▽ですから、細穴放電加工機で下穴あけて、ワイヤー1回加工か2回加工です。時間はざっと1個2~3時間ってとこでしょう。。。 ただし、量産対応は難しいと思います。1個に対する加工時間は切削と比べてかかりますので、量産時の時間と価格は合わないと思います。5個ぐらいまでがいいとこじゃないですかね。それ以上であれば皆さんがおっしゃっているような加工になるのかな。。。?または、パイプ材を使用するとか?

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質問者からのお礼

ありがとうございます。出来れば旋盤で加工を望んでいます。 ワイヤー加工ですと量産物はできるのでしょうか?旋盤のほうが安いですか? ありがとうございます。 まわりに放電機を持っている人がいないのでとても勉強になりました。 やはり時間がかかるもんですね。

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

取引先でsusの深穴加工をガンドリルで加工していました400L ぐらいでした。内面は磨き加工なしで鏡面でした。

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質問者からのお礼

ありがとうございます。カタログ見て検証したいと思います。

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