ワークがうまく落ちない!内側寸法0.38mm×60.15mmの垂直シュートの問題解決方法を教えてください

このQ&Aのポイント
  • ワークがうまく落ちません。途中で水平のまま止まってしまったり、傾いて落ちたりします。
  • 施策を講じたが改善せず、ワークの納期も延びています。
  • 焼き入れに失敗し、シュートの研削後の磁気取りがさぼられた可能性も考えられます。
回答を見る
  • 締切済み

ワークがうまく落ちません

内側寸法が0.38ミリ×60.15ミリの垂直シュートの中を0.30±0.01×60.0±0.05の鉄のワークを水平のまま連続して落としたいのです。そして下方の加工機に供給したいのです しかしうまく落ちません。途中で水平のまま止まってしまったり、傾いて落ちたりします。考えられる対策は全て施しましたがあまりよくありません。良いアドバイスをお願いします。 回答 ありがとうございます。 エスケープより上の部分を作り直し焼き入れ研削しようとしましたが、焼き入れに失敗しまだできあがっていないので何ともいえないのですが、シュートを研削後磁気取りをさぼったのではという疑惑がもちあがりました。さらにワークの納期が延びたので後回しになっています。とりあえず報告し、とりあえず締め切らせて貰います。ありがとうございました。

noname#230358
noname#230358

みんなの回答

noname#230359
noname#230359
回答No.7

V型のホッパーに針状のワークを入れて下面の幅をワーク幅及びワーク太さ隙間を空けておき、ワーク厚の板状の物で押し出すようにすれば平行に取り出すことは出来ると思います。 押し出し部の形状は多少違いますが、鳥が爪楊枝を銜えて取り出す楊枝入れ見たこと有りませんか?(これは、取り出し部が溝になっていますが、基本的にはこの構造でいけると思います。) 以上ご参考まで。

noname#230358
質問者

補足

回答有り難う御座います。 言葉足らずの所があったようです。 トラブルが起きているのは15ミリのはじめでもなく終わりでもなくその途中なのです。途中で落ちるのをやめてしまうのです。当然止まったワークの上に多くのワークがのっています。 もしかしてnomuraさんは15ミリの落下部分をなくし直接加工機に一本ずつ入れるという ことでしょうか。それも良いアイデアだと思います。参考にさせてもらいます。ありがとうございます。

noname#230359
noname#230359
回答No.6

こんばんは 0.3のピンですが、磁性化していませんよね。

noname#230358
質問者

補足

平面研削盤で加工後磁気を取ります。 念のためこれで磁気を取って流しましたが 同じでした。

noname#230359
noname#230359
回答No.5

垂直シュート両端を開放し歯車をつけて回してやれば 歯の上に乗ったまま降りて(落ちない)いく というのはどうでしょう。 距離15?ならφ50くらいの径のものでよいでしょう。 (全体のイメージがわからないので勝手な事を言わせてもらいました)

noname#230358
質問者

補足

15ミリ下は加工機部分なので拡張したくないです。15ミリ下より上は解放されているので何をしても良いです。びっくりするアドバイスでも何でもいいですからお願いします。

noname#230359
noname#230359
回答No.4

補助の移送装置を付けるとかそういう手段でも良いのですか? それともエスケープを傾けるとか、簡単に製作出来るような補助ガイドみたいなものを付けるといった、応急処置的なことでしょうか? 材料が細い丸棒だとエスケープ出口付近で水平に整えるような機構を付けてあげないと難しいかもしれません

noname#230358
質問者

補足

応急処置でダメならばシュートから作り直すつもりです。機能としてはワークを決まった場所に連続して上から供給できればよいのです。

noname#230359
noname#230359
回答No.3

思いつきですが、静電気のいたずらということはないですか。

noname#230358
質問者

補足

シュートは鉄製でアースもとってあります

noname#230359
noname#230359
回答No.2

私も補足要求なのですが 落下距離はどのくらいなのですか?

noname#230358
質問者

補足

15ミリです。この間でトラブります。

noname#230359
noname#230359
回答No.1

0.3mmの板ですか?(その場合は垂直に落下ですよね?) それとも、棒状になっている物でしょうか? もう少し詳しく補足ください。

noname#230358
質問者

補足

φ0.3の棒材です。 エスケープにより15ミリ連続落下します。 エスケープより上には、200ミリワークが 載せてあります。

関連するQ&A

  • 平面研削盤における ワークの飛び

    回転数2000回転の平面研削盤において ワーク材質SKS3 焼入れ済み 厚み60 縦横 50 40 ミリの ワークを 斜めにカットしたような  形状 (斜めカットにより 短い方のストレート部の面積はは12 ミリ× 厚みの60 長い方は40ミリ×60の面積 ) でワークのストレート部面積をを  厚み10ミリ 縦 30ミリ 横 100ミリ位のプレートで 飛びどめとして ワークの左右に設置する事にしました。 30×100の面積を 電磁ベッドに接するように(ワークのストレート面積部には 10×30の面積の部分で  ワーク左右どちらも セットしました。 電磁ベッドも確実にオンにしました。 しかし 0.02から いっても0.03 ミリ位しか かけていないのに ワークが動き  ワークは 横へ飛んでいきました。そして砥石は割れました。 飛びドメの プレートは そのまま ベッドに固定されたまま 残りました。   この飛ばす前に SKS3 の焼入れ材で 同じような大きさのワークを5ミリ 研磨しておりましたが、 ゼロセットする前に ドレッシングするのを 忘れたためそのまま やったので、 多少は 砥石の切れは悪かったと 想定していますが、 音が鳴くほどには 切れは悪くはなかったと思います。 質問は 0.02から0.03位の 切り込みで  ワーク厚み60に対し 飛びドメプレートの厚みが10ミリでは 飛んで おかしくないでしょうか? 初めて飛ばしたのですが、  0.02から0.03位の切り込みで 飛びドメが 10ミリだとしても 飛ぶイメージがありませんでした。 ワーク厚み60に対して 飛びどめ厚み10ミリでは力的に回転する感じはイメージ出来ますが、 それが0.02 位の切り込みで 電磁ベッドの力と 10ミリ の飛びドメのかかりを 超えてしまうのでしょうか? また 砥石は SKS3向けの ピンクの 多分WAを つかっていたと思います 砕けましたが、 平面研削盤は 作業上こういう ことは 想定済みで 砥石が砕けるような こういう状況になっても 機械は それくらいでは なかなか 壊れたりはしないような つくりになっているのでしょうか? アドバイスよろしくお願い致します。

  • 円筒研削でプランジカットができない

    S45Cで、φ30程度のものを0、2ミリ研削します。 手動では普通に寸法に入りますが、そのあとポジティブストップで自動で研削すると大体0、02ミリ残ります。砥石台不良ではありません。なぜかs45cの焼きが入ってたり、ステンレスなどは寸分の狂いなく研削できます。 砥石はノリタケ 砥粒19A 粒度80 結合度K 組織8 ビトリファイド 345✖️75 で、周速は無負荷で2120、ワーク周速は135です。 よくわからないのは去年までは問題なく研削できていました。それが今年になって寸法に非常にバラつきがあります。なぜかS45Cだけ…。 ただ、今年から前工程を外注に頼むようになりました。センター穴不良も多少はありましたがそれ以外な気がします。砥石が小さくなったからでしょうか? もしくは実は材料が違っているとか…。 仮にS45Cより柔い材料の場合、上記の砥石で研削した場合、こんな症状は起こりますか? 何かおわかりになる方ご教授ください。

  • 熱処理の変形を考慮した部品の配置

    社内に熱処理設備があるのですが、単純な段付き軸を焼き入れしますと、取りしろ以上の変形が出てしまいます。段付き軸の寸法は、Φ20-Φ45です。 材料はS45Cで、直径500mmぐらいの試験用の熱処理設備で、油焼き入れとなっています。プログラムはS45C用にメーカで設定頂きました。材料の焼なましを行う事も今後必要と思っていますが、段付きの丸軸で長さ300mmぐらいのものは、垂直に配置しないと曲がってしまいますか?水平に配置するのは駄目なのでしょうか? 素人で申し訳ありませんが、ご指導願います。

  • 箱曲げのストライキング

    横160縦40の寸法のSKS3を 焼き入れしたパンチに対して 4辺にストライキングを エンドミルで加工して 入れたいと思います。 プレスされるワークは SPHCの2.3ミリです。 ストライキングを残してパンチに マシニングで ポケット加工した時に ポケットの角にはRがついてしまうと思いますが、 そのRはどこまでなら問題ないでしょうか? 曲げの線の範囲には少しでもRがかかるとまずいでしょうか? よろしくお願いします。

  • 平面研削用セラミック砥石について。

    現在、岡本工作機械製平面研削盤PSG-125DX 1997年製を使用して研削加工をしているのですが、新しくかなり硬いワークの研削を行うことになり、砥石メーカーと相談してセラミックと粒を使っている砥石を選定して頂いたのですが、といしのドレススピードをかなり速くして加工するとなんとか削る事は出来るのですが、少しでもドレススピードを遅くすると、研削焼けがあっという間に発生してしまいます。その後、砥石メーカーに相談すると、粒度を変えた物を提案して頂いたのですが、そのセラミック砥石も加工がうまくいきませんでした。弊社の研削加工されている先輩に聞いたら、砥石が機械に合ってないからそうなると言われました。砥石メーカーが、選定した物でも合わないことがあるのでしょうか?しかし、部品納期があるので、現在使用している砥石を使用して加工しているのですが、かなり目こぼれしてしまい、かなり削るのに時間がかかってしまうし、ドレスもかなりの頻度で必要です。加工内容の詳細を記載しますので、同じような加工経験がある方、使われていた砥石を教えて頂きたいです。使用されていた平面研削盤の型式もお願いします。※CBN砥石は金額的に不可能です。加工内容 材質 SK材 油焼入れ SCM材 高周波焼入れ 硬度 HRC60~65 現在のといし 粒度46 と粒PA 結合度 G といしメーカー ノリタケ、テイケン 取り代 0.5~0.8mm 切込み 5ミクロン 是非ともアドバイスをお願い致します。

  • マジックインクの厚み

    ワイヤカットでのパンチ加工においてセカンド カットをしたのですが最後の切り離し 距離10ミリを をファーストカットのもう一回セカンド で走ってCAD寸法になる条件で切り離し したのでセカンドカットで走る分寸法が 厚くなっているので成形研削盤でそこを 仕上げる必要があります。ふつうは切り離し の時にはファーストカット一発で寸法が 出るオフセット条件で切り離しする のが普通でしょうか?成形で研磨のため ゼロセットするにあたり成形の砥石が 必要最小幅でワークに当たる為に その10ミリの幅の中心に合わせて 当てにいった時にヘソのスジだけが 飛びだしているので先にそこで火花 が出てしまいます。それだとゼロセット ポイントがわかりにくいのでその切り離し 幅10ミリの範囲をマジックインクで塗り そのインクが消えたところでゼロセットを してインクの厚み分引いた量を研磨しよう と思うのですがインクの厚みって言うの はどの程度でしょうか? よろしくお願いします。

  • SKS3の油焼き入れで 2個目を入れるときの油温…

    SKS3の油焼き入れで 2個目を入れるときの油温の影響 SKS3の油焼き入れについて質問があります。 同じ板厚30ミリで 縦横の長さが150×180と 210×180の 2個があります。 同じ板厚なので、 830度で窯の中で保持する 時間が同じです。 かごなどを使わず はさみでワークをつかんで油に入れているので、 ブザーがなり 一個目を油に入れて そのまま 約100リットルの 油が入ったドラム缶の中に 一個目は落とし(一個目を撹拌していると 窯の中に入っているワークが 外気に触れて さめてしまい 急冷の度合いが下がり その影響があったら嫌なので) 2個目を窯からだし 2個目は ドラム缶の中ではさみでつかんだまま 撹拌しています。 ここで質問ですが、 一個目を入れたときにワークの熱で 油が 生あたたかく なって温度が上がってしまいますが、 2個目を入れたときの 急冷に対する影響はあるのでしょうか? あと ワークを油から 引き上げるタイミングですが、 あまり厳密にやらず 5分たったら 引き上げているのですが、 この引き上げのタイミングは 焼き入れにおいて重要なのでしょうか? 本などには 引き上げの 時間の記載がありますが、別に5分くらいで 引き上げても 本のように厳密にやるのも そんなに 焼き入れに対する 効果の違いは ないのでしょうか? よろしくお願いいたします。

  • ESCAPE R3 サドル位置が合いません

    ESCAPE R3の500ミリを買いました。少し大きかったようで、サドル位置の調整をしていますがサドルを水平にしたときに膝の中心がサドルの中心と垂直に交わるように調整しようと、サドルを前にいっぱい詰めましたが、まだそれでも膝の頭くらいの位置にしか来ず、もっとサドルを前に出さなければなりません。いまのシートポストでは限界なので、シートポストを直線タイプのものに変えて、少しでも前に出そうと考えていますが、いまひとつ心配です。どなたか同じような経験をお持ちのかたでよい方法を見つけられた方がいらっしゃいましたらご教示ください。よろしくお願いいたします。

  • 垂直確認で・・・

    こんにちは。 牧野フライスU32Kを使用していますが、加工した物の垂直がでてなくて、困っています。 ワイヤーの垂直出し確認は、50mm厚のRIGOR焼き入れした物の角を5mm角位に、ダイ加工して、ダイアルゲージで測定して行っています。測定誤差は最大で1ミクロン程度になるよう、設定しています。 で、問題ですが、実際に加工(パンチ形状20mm厚、RIGORやHPM38焼き入れ)したやつの垂直度を測ると、2~4ミクロン程度誤差があります。 もちろん、加工ワークの水平は確認しています(但し完璧な0では無く、1ミクロン程度の誤差はあります) 垂直確認の方法は、 垂直マスター(言い方間違ってるかも?)を型彫放電加工機のベッドに載せて、ダイアルゲージを当てて測定し150mm上下させ2ミクロン位の精度で測定 できることを確認した後、ワイヤー加工した物を測定しています。 どうしてこういう事になるのか原因がわかりません。 考えられる、原因、アドバイス等あれば教えてください。

  • 小径のテーパ穴加工

    小径のテーパ穴加工について質問させてください。旋盤でテーパエンドミルでテーパ穴を加工しようと思うのですが、形状としてはワークの内径が20ミリ深さ50ミリで垂直に内径8.83ミリまで下がりテーパ(勾配10度)長さ10ミリ内径5.54ミリまでの加工をしたいのですが最初の内径20ミリ深さ50ミリまでの加工をして残りのテーパ部分(勾配10度)下穴5.2ミリを開けておき最後に先端5ミリのテーパエンドミル(勾配10度)を使って芯押し台でドリルのように少しずつ突いて加工しようと思うのですがやはり軸方向への負荷が大きすぎて難しいでしょうか?あとは別の方法として下穴を5.2ミリ、6.2ミリ、7.2ミリと段突きにしてテーパに近い形状にしておき負荷を減らしておいてテーパエンドミルを突いての加工も考えているのですがこの加工も難しいのでしょうか?その他良い加工方法があればご教授いただけないでしょうか?よろしくお願いします。ちなみにテーパ穴は最終的に研磨するのでこの寸法は研磨代が付いている寸法です。面粗さはあまり気にしなくて良いです。