プラスチック金型

いきなりですが皆様に質問させて頂きます・ プラ型をはじめ金型業界にはISOは必要とされているのでしょうか？ これからのものづくりにはISOがつき物になるのでしょうか？ 今日本でプラ型だけを考えてISOを取っているところは何社くらいなものですか？ 皆様はISOは好きですか？

穴加工についてお聞きします。 ラジアルでの加工は全て罫書です 重要箇所はNC機械で加工はするのですが座標は手入力での加工です そのためか他の取り付けのネジ穴などは一切あいてません（センタードリルでのもみつけもありません） 図面からのDXFやIGESなどの中間ファイルから簡単に穴座標を拾えるソフトなどはあるのでしょうか？ 皆さんはどのような段取りですか？ 私が思うにそのワークにNC加工あるのならもみつけもその時したらどうだ！と考えています。 多分座標が手入力なのでめんどくさいのだろうと思っています。穴位置を間単に拾える技をお聞きします

以前はキャストアルミ鋳造の金型を製作していました。 最近プラ型に転職いたしまして。なかなか精度的な物など感覚がつかめません 組み付けをしているのですがキャビとダイセット母型とのハマリ交差が１００分の１です キャストでは１００分の２から３でした プラ型組み付けるたびに思うのですが少しキャビ入れるのは少し硬い感じがします。 又は再研磨などが度々あります。それほどキツキツでなければならないものでしょうか？ それとプラ型には１０００分の５クラスの精度も必要とするみたいですが…本当に必要なのですか？マイクロではそこまでは適当になりそうです。 皆様はどの様な測定器で品物を測っていますか？ 空調設備にも初めてです。 空調設備にはどれだけ意味があるのですか？ たとえば気温が１度に対してどれくらいの交差の誤差が出るのですか？ １００分の１の伸びや縮みは何度の気温で変化するものなのでしょうか？ キャストアルミ鋳造感覚で仕事をしてはやばいものですか？ 質問多いですがよろしくお願いいたしますm(__)m

１００ショット耐久でA4-A3レベルサイズの成形を行いたいので、樹脂金型発注を検討しています 情報のおもちの方なんでも良いので教えて下さい 当方、樹脂型は初めてです

プラスチック部品の最小Rはいくつまで可能なのでしょうか。たとえば0.5はできると思いますが、0.1R、0.05Rは可能でしょうか？ 御存じの方教えて下さい。

□２００で高さ５０の板厚１．５ぐらいの成形品を設計することになりました。箱型は、ヒケの問題で対辺が内側によって、正四角形にならないと参考書等に載っていました。この場合、型を補正させるのか、冷却とかで解決できるのか、対策を教えて頂きたいのですがよろしくお願いします。

プラ型の設計をしている者です。製品全体をなるべく均一に冷却するよう考慮した型構造の方が変形は少ないのでしょうか。例えば形状上の理由からキャビ側が冷えやすい形状の場合、キャビよりもコアをより冷えるようにしてトータルで固化時間をなるべく均一にしてやる等です。それとも、均一等は無視して固定側も可動側もなるべく冷却を入れてとにかく早く冷やす方が良いのでしょうか。冷却の入れ方で悩んでいます。

金型でパートとはどう言う意味ですか？ 素人なのですいませんが教えて下さい

自動車用の樹脂製インテークマニホールドについて教えて下さい 最近の乗用車用エンジンのインテークマニホールドは樹脂製で一体成形されてるようですが、どのように製作するのか、また製作可能なメーカを教えて下さい。 油圧用配管（低圧）に適用出来ないか検討したいと思ってますので、宜しく願いします。

プラスチック用インサートの材質は私が知る限り、真鍮が使われていると思うのですが、真鍮が使われる理由について教えて頂きたく宜しくお願い致します。加工性、コストといった面で有利かなとも思うのですが、それ以外に何か理由ってあるのでしょうか？ 以上宜しくお願い致します。

冷温調機を利用して15度に金型を冷やしているのですが、私の職場は空調完備でない為、夏場になると外気温との温度差により結露が発生します。 現状、型錆び付き防止と製品への水滴防止の為、時間を決めて型を拭いています。 型外部についてはこの方法で対応できますが、内部については対策方法が無く困っています。 　何か良い方法があればアドバイス願います。

３次元ＣＡＤを用いてプラスチック金型設計をしようと考えています。アンダーカット部にはスライドを使ってするのは分かりますが、資料ではスライド量計算しかありません。何方かスライドピンの径の計算方法教えて下さい。

一般に出回っている撓み計算式ですが、 　　　　　4 5*P*b*L　　　　　　　　　2 　　←ＥとＰがｃｍ 　　　　　　3 32*E*B*h 各単位を、ｃｍにして計算するものと 思っていましたが、本当の所はどうなんでしょう？ 長さ部分にｍｍを入れても良いのでしょうか？ よろしくお願いします。

プラ型の設計をしている者です。仕様上、製品面に直にピンゲートを落とさなければならないのですが、出来るだけゲート残りの少ないピンゲートを加工したいと思います。先端角度やランド長さ等、アドバイスを頂きたいのですが。宜しくお願いします。

めねじ成形品を受注しそうですが、外形部の形状に対するねじの開始位置を指定されています。 ねじコアがいつも同じ位置にくるように規制するよい方法はないでしょうか

スライド型の場合、突き出し後何らかの原因でエジェクタ板が戻らず、型締めを行うとスライド、エジェクタピンを損傷します。今、近接センサで対応していますがコスト的に高くリミットスイッチ化を成形課に提案しましたが、手間を取るため受け付けてくれません。確実で、安価で、設定が容易な方法はないでしょうか。エジェクタ板の戻り不良が皆無になればよいのですが。その辺のアドバイスもありましたらよろしく

金型（プラスチック）とはこの様なものです。というように。まったくの素人に分かりやすく、説明した、ビデオ等を探しています。ご存知の方がいらしたら教えてください。

またまた、お尋ねします。 前回、ネジ位置規制について名案を授かりましたが、今回は「ねじ抜き力」からのモーター容量計算方法で壁にあたっています。 計算方法や参考になるサイトなど紹介いただけないでしょうか。 成形樹脂がネジコアに巻きついた状態をまわすためのトルク計算方法わからないので困っています。 ねじ径はΦ162ピッチ6ネジ部長さ25mmです。 材料はPOMです

使用材質や金型仕様によって違ってきますが一般的にフェノール樹脂成形の型寿命が30万40万ショットといわれる根拠を教えてください。 金型仕様例・・・2枚型、サブマリンゲート方式、押出しピン、100トン成形機使用　etc.

超初心者です。NAK55/80に0.3Φ穴を深さ2?貫通80穴連続加工したいのですが、有効長2.5のドリルでS15000・F50リード0.01で5穴目でドリルが折れました。その後深さを1.6?に浅くしてみましたが13穴目で折れました。どのようにしたら上手くいくのでしょうか。（NAK55/80どちらかは不明です） 機械：F-mach（max60.000min‐1）ミスト使用 工具：ノンコーティング超硬ドリル 結局、納期が迫っており現状の工具で加工するしかなかったので、ポインティングドリル→ショートドリル→スタンダードドリルを使い、スタンダードドリルは1本8穴まで加工できました（ステップ加工）オイルミスト使用しました。超硬ドリルでは難しい事が解りました。御回答下さった皆様有難うございました。