プレス金型

ﾛﾝｸﾞｽﾄｰﾛｸによるｶﾞｽｸｯｼｮﾝの対応spm ご教授宜しくお願いします 現在製作中の金型がストロークが１００必要でコイルスプリングで ストリッパーを可動させようとすると金型内に収まらないほどの 長さが必要で、そこでガススプリング検討したのですが、今度は客先 プレスの最低spmが５０と連絡が入りガススプリングの対応spmが３０前後と なっており現状対策がなく困っています、なにかいい手がありましたら ご教授宜しくお願いいたします。

素人です。タレパンの金型クリアランスおよび研磨時期の判断は難しいものなんでしょうか？熟練者の判断が必要でしょうか？もし、熟練者の判断が必要であれば、自分は、どれ位の経験を積めば良いのでしょうか？

いつも利用させて頂いております。 　プレスで「絞り成形テスト」をしようと考えてますが、現在考えている 　「絞り成形」の反力を概算で計算したく思います。 勿論ＦＥＭ等で厳密にシミュレーションすれば分かると思いますが、手計算で概算の出し方を教えて欲しいです。 　現在考えているのは　Φ100mm程度の単純な円筒ハット型です。 　但し　素材の板厚、絞り深さ、引張り強度によりプレス必要荷重は変わってくると思います。 　（板滑りは潤滑材等で変わる為、板滑り抵抗までは考慮しない） 　使用するプレスを決める為の絞り反力算定計算の方法を教えて下さい。 　　宜しくお願い致します。 　 　 　

いつも参考にさせていただいております。 さて、今回プレスメーカーさんより、フランジ形状の曲げ工程からカスが出るとの不具合の相談があり、曲げ工程を更新しました。 (金型自体は5年前に納品、以後現在までは問題なく打てておりました) しかし、状態は改善せずカスが出るのが止まりません。 参考画像の「2nd曲げ」の赤丸部付近から発生。 曲げ型の状態(先の金型部からの改善点含む) ワークをシゴク箇所に表面処理施工(Ti-C)。 ワーク滑り込みのR(フランジ曲げ)を前回より大きくした。 プレス加工時に注油はしている。 現在考えうる対策 1　滑り込みR及び成形部R(参考画像「曲げ部品」の破線部分まで拡大)を大きくする。 2　抜き形状を変更する。 3　旧の金型部品を再度表面処理をかけなおして、取り替える。 対策2については、フランジ高さを小さくするとそこに余った材料が集中してしまい、さらに悪化する可能性が大きい。 カスの出る箇所を突き詰めて、その箇所のみ行なうのであれば、あるいは…。 対策3についてはあまり効果なしと考えてます。 何かよいアイデアがおありでしたら、お教え下さいますようお願い申し上げます。 1st曲げ 2nd曲げ 曲げ部品 http://2ch-dc.mine.nu/src/1254803563256.jpg http://2ch-dc.mine.nu/src/1254804933256.jpg http://2ch-dc.mine.nu/src/1254804958152.jpg

普段から仕事上付き合いのある会社以外にも こういった、金型工の知人を増やしたいとすると どのような場や方法が考えられるでしょうか？

こんにちは。 ＳＵＳ３０１－ＣＳＰ－Ｈ材　０．７ｔ　の打ち抜きについて、 アドバイス頂けたら有り難く存じます。 上記材料の製品打ち抜きなのですがバリが頻繁に出て困っております。 型予算の都合上、発注元より単純な抜き落とし型で指定されており 型の構造について変更はできません。 パンチは粉末ハイス鋼にＰＶＣ処理、硬度は実測ＨＲＣ６２．２ ダイはＳＫＤ１１、硬度は実測ＨＲＣ６０．３ クリアランスは０．０６ｍｍ（破断面の状態テストで先方より指定） 先様の予算都合もあり、金型の材質変更や構造見直しは最終手段です。 ＳＵＳ材の硬度をＨから１／２Ｈや１／４Ｈに変更するのも不可。 現在出来ることというと打ち抜き油の変更ということになりますが、 このご時世ですので試供品もほとんどありませんので購入して使用、 ということになってしまいます。 洗浄工程がありますので速乾性などは問題になりません。 バリ対策として特に有用だった加工油の銘柄を教えていただけませんか？ どうぞよろしくお願いいたします。

教えて下さい。 コイル材での厚さ1.4ミリの鉄板をプレスにて抜き落としした時に が大きくなってしまいます。 バリの大きさは、触れた時に明らかに引っかかる程です。 社内で検証したクリアランス数値は パンチ径+0.1（片側）、パンチ径+0.12（片側）パンチ径+0.14（片側）。 どの数値もバリの大きさは大差無く、大きいです。 抜きバリゼロまでは求めませんが 限りなく抜きバリを小さく押さえたいのですが、 最適なクリアランス設定はどの位でしょうか？ 材質SPC、t=1.4、パンチ径はΦ5、異形状の抜きもあります。 抜きパンチ、抜きダイともに材質はＤＣ５３を使用してます。 宜しくお願いします。

板材ＳＵＳ、ｔ＝０．５　幅５ｍｍ及びＳＳ４００相当材ｔ＝１．５～２　幅約４ｍｍにφ２～２．２のピアス加工を予定してます。 この加工をする際の留意点をアドバイスお願いできませんか。 例えば パンチ材質、長さ(市販品でＯＫ又は長さ調整等）パンチの固定方法 ストリッパーとのクリアランス等 ダイ材質、厚み、熱処理硬度、クリアランス プレス加工時の回転速度、その他 φ３のピアスはｔ＝０．１，０．２，０．５で実績済みですが、どうも厚さが厚いほうで加工時でパンチ先端が振れるようです。ピアス穴の表面状態が不均一です（文書で表現しにくい内容です） 宜しくお願いします。

銅のシームレスパイプ（Ｈ材）外径Φ6.0内径Φ2.0をプレス切断Ｌ＝8.5に切断し プレスで内径Φ2.0をΦ2.3に深さ7ミリまで突いて押し広げています。1年程前から2,000ケ～4,000ケでパンチが折れるようになりました。それ以前は、15,000～20,000ケ程もっていました。パンチ材質はいろいろ選定して一番もちのいいＤＣ53を使用していました。銅材料メーカーを変えても同じ位で折れてしまいます。折れるのは、パンチへのくらいつきが強いのか先から10ミリ位の所でメンカスで外す時に折れます。突いている途中や底で折れているのでは、ないようです。金型は同じものを使っていますし、パンチメーカーも同じで特に何も変えていないのに、パンチの持ちが急に1/5程度になってしまいました。 アドバイスよろしくお願いします。

現在、会社で某活動を先生を招いて指導を月１で実施しています。 会社では１２００ｔプレス、トランスファー金型で自動車部品を生産しているのですが、先生より『プレス機の振動での品質への影響』と指導を受け、所有している某プレス機メーカーへ問い合わせしたところ、振動を測定するオプションは無いと返答されました。 ただ、公害に対する測定機器等は耐震メーカーへ問い合わせてくださいとの事でした。 プレス機に設置でき、毎ショットごとに振動を測定する機器はあるのでしょうか？ 宜しくお願いします。

お世話になっております。 金型素人の為、分らない事があり質問させて戴きました。 金型の素材として鋼材以外にコンクリートがあると聞きました。 ネットにて調べたところ、簡易金型で短期間でできるが精度が劣ると記載してありましたが、それ以上の詳しい情報はかいてませんでした。 そこで疑問なのですが、なぜコンクリート製の場合は精度が劣るのでしょうか？そもそも、コンクリート金型というのは製品と接触する面もコンクリートなのでしょうか？それとも何かでコーティングされているのでしょうか？ また、費用は他の金型に比べて割高なのでしょうか？ どなたか知っている方がおりましたらご教授の程、宜しくお願い致します。

プレスの資料で２次せん断面の発生はパンチとダイのクリアランスが小さいため発生すると記載してます。 又、バリとダレはクリアランスが大きいために発生すると記載があり、 適正クリアランスは鉄の材料でで５～１０％と記載してます。クリアランスの差は倍です。 SPHC-P　ｔ＝４．５及び６の場合、２次せん断面及びバリを発生させないクリアランスは何％ぐらいでしょうか。 差し支えない範囲で開示願えませんでしょうか。

セラミック製金型があると聞きました。 セラミック製金型にすることにより、どのようなメリット、デメリットがあるのでしょうか？ また、どのような製品に適用されているのでしょうか？ セラミック製金型が普及しない理由としてどのような懸案項目が挙げられるのでしょうか？ どなたかご存じの方がいましたら、ご教授願います。

φ６程度の丸棒のプレス型による切断。 上、下型は一般的な板切断（それぞれ片刃）用で切断可能です。 問題点 上型で切断する際、丸棒が下型に押さえられそこに平面部が発生します。つぶされたあとのようになります。 アドバイスの依頼内容 下型による平面部発生を極力減らしたい。 現状対応予定案 ?上下型をＲ３程度の形状の型にする ?製品押さえを設置して上型に角度をつける。シャー角のように。下型はいじらず。 等々です。 経験のある方のアドバイスをお願いします。

初めて投稿します。皆さんの意見を教えてください。 金型の説明をします。 1：製品の大きさが700ｍｍｘ1,000ｍｍでφ5位の穴が多数あるピアス型です。 2：板厚0.5ｍｍ、クリアランス0.02ｍｍ 3：ダイ、ストリッパーはＳＫＤ11，20～30ｍｍｘ80ｍｍｘ200ｍｍ位の大きさで、各10個くらいあり、熱処理後、平面研磨、ワイヤー加工します。 4：パンチプレートはＳ50Ｃ、20ｍｍｘ80ｍｍｘ200ｍｍ、10個位、熱処理しないので、平面研磨後マシニング加工します。 ホルダー（ダイ、ストリッパー、パンチプレートを固定するプレート）40～60ｍｍｘ1,000ｍｍｘ1,300ｍｍに固定用タップとノック穴をマシニングで加工して、ダイとパンチがスムーズに合うでしょうか？ もちろんマシニングセンターは恒温室で加工しません。 ＸＹ方向の熱変異補正機能も付いていません。 下のホルダーと上のホルダーのノック位置が0.005ｍｍ位の精度で加工しないとダイパンチが合わないと思います。 ちなみにマシニングはＭＣＶ-Ａ?2040です。 鉄は1度の温度変化で約0.01ｍｍ変化すると聞いています。 恒温室、治具ボーラーで加工しないと無理ですかね？ やはり、ダイ基準でストリッパー、パンチプレートは手で合わせ後、ラジアルでノック穴をホルダーに共明けですかね？

プレス初心者につき質問させてください。 プレス金型でよくZAS型とＦＣ型を耳にします。 自分なりに調べてみたところ↓ ZAS型は試作にて頻繁に使用 （良い点） ・低融点金属の為、ﾘｻｲｸﾙが容易 ・低融点金属の為、マスター（製品形状の）転写が可能⇒形状面の機械加工が大幅減⇒加工費小 ・加工性が良い （悪い点） ・強度が劣る ・材料単価が高い ＦＣ型は量産にて使用 （良い点） ・高強度 ・材料が安い （悪い点） ・加工費がかかる ・融点が高い為、鋳型に砂しか使えなく、削り代を残した状態で鋳物を作成⇒形状面を加工⇒加工費か大？ と理解したのですが、あってるのでしょうか？？？ ZASが試作型で多様されている決定的理由はなんでしょうか？ また、試作型で多様されている材料はZAS以外にあるのでしょうか？あるとすれば、どのような理由からでしょうか？

今度ﾀﾞｲｶｽﾄ加工を行う会社に就職することになりましたが ﾀﾞｲｶｽﾄに関する知識が乏しい為教えて頂ければと思います。 ﾀﾞｲｶｽﾄはNCのようにﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑを必要とするのでしょうか？ 以前NC旋盤を取り扱う会社に就職していましたがその知識が 少しでも役に立てば…と思っております。 また、NCに比べて難易度はどのようなものでしょうか？ NCも覚えるのに相当苦労しましたので… よろしくお願い致します。

円筒部品のしごき（板減40%）の加工中にダイスへかかる内圧を計測したいと思っているのですが、ひずみゲージを貼付けて、ひずみから内圧を計算してやろうと思ってますが、妥当な方法でしょうか？ 計測の知識が乏しいため、助言をよろしくお願い致します。

現在新規の機械設計を行っていて、油圧の選定をしています。 自分は油圧自体詳しくないのでお力をお貸し下さい。 質問事項 ?：油圧ポンプの圧力と、シリンダーから押し出される力の関係 ?：製品を押し出すための必要加重の測定方法 ?：油圧シリンダー設置箇所（フレームや治具など）の簡易的な設計方法 ?：プレス面積と圧力とストローク速度の関係 以上になります。 お忙しいと思いますが、お力を貸して下さい。 宜しくお願い致します。

板金加工品について加工単価と金型が必要かどうかをお伺いいたします。 数量3,000個 部品の形状は　材料　susバネ材ｔ=0.5 外寸が100.3mm×85.3mm、内寸96.3mm×79.3mm の四角の枠です。ダレ面は同じ面にし、ゆがみ、ひねり、変形無き事、バリ無き事が条件です。 この場合、?どのような加工方法を取りますか？?専用の金型を製作する必要があるのでしょうか？製作した場合の金型代は？?専用金型の場合外内同時抜きはできますか？?加工単価はいくらになるでしょうか？ 私の試算では同時抜きできる金型を製作した場合、概算金型代30万、単価100円と考えています。 ご参考意見をよろしくお願いいたします。