プレス金型

ネジの引っ張り強度(耐荷重)について教えて下さい。　 今使っているプレスボルトの耐荷重を調べたいのですが勉強不足の為詳しい方居ましたら教えて下さい。 材質はSS400で、ボルトサイズがネジ部の外径が1インチウイット、長さが160ミリです。 こちらのボルトに外径80内径32厚み15のワッシャと、長ナット対辺40長さ40が付きます。 この構成4本で鉄板を挟んで逆さに吊るす為にどれ位の重さに耐えられるか知りたいのです。 ?このボルトの純粋な引っ張り強度から考えた耐荷重と、 ?逆さに吊る際に一度横向きに立てる形になるので一時2本のみ ボルトの横側から荷重を受けるのでその際の耐加重を教えて頂けませんか？ 少しでも情報が頂きたいです。 お手間掛けますが宜しくお願い致します。

プレス金型のメンテナンスサイクル（刃先）の向上について アドバイスお願いします。 現在、板厚0.5?の特殊合金ＨＲＡ73.3にΦ0.8?の打抜き加工を 行っております。 このΦ0.8＋0 -0.03?が製品となります。製品ダレ公差、0.05?ＭＡＸ パンチとダイのクリアランスも狭くしているため 7,000ショットでの刃先研磨が必要となっております。 パンチ・ダイの刃先の材質は、超硬ＨＲＡ89です。 メンテサイクルを長くさせたく考えておりますので、材質や技術面など ご教授お願い致します。

ファインブランキングでクリアランスの違い(大小)でパンチとダイにどのような影響があるか，ひずみ測定をしました． 結果としてパンチの場合では微小なクリアランの場合が最大ひずみが大きく，また，破断面，かえり形成時間でも同様に大きかったのですが，これは製品に影響を及ぼすのでしょうか？ ちなみに測定方向は打抜き方向です． また，ダイの場合，穴に対して縦方向と横方向の2ヶ所を図りました．製品は横に長い楕円形だと思ってくださればいいです．そして，横方向のひずみでクリアランスが大きい(0.4mm)が先にひずみが生じてしまいました． この原因が分かる方おられますか？ てっきり微小なクリアランスの方が先に発生すると思っていたので混乱しています．

金型部品の加工 　ダイプレート　パンチプレート　抱き板 ストリッパ　ワイヤーカット　などの 設計　を除いた　加工の部分を　 単品でもやってくれる会社は結構あるのでしょうか？ 機械加工屋さんは量産でないと難しいのでしょうか？ 型屋さんは部品加工部分だけではなかなか受けないのでしょうか？ 試作屋さんならどうでしょうか？ 金型部品なので量産ではなく単品での加工依頼になるのです。 沢山の金型をこなす為に設計を除いた　加工部分を外注するという ことなのですが。

プレス金型で鋼板(平板)にプロジェクション溶接用の突起を出す工程がありますが、その工程名称は下記のように表すとどのようになりますか？ 　　ピアス　→　穴あけ 　　ベンド　→　曲げ 　　○○○　→　プロジェクション溶接用突起出し 上記○○○の部分が知りたいのですが、宜しくお願いします。

こんにちは。 板厚２ｍｍのＳＵＳ３０４ＣＳ材。 形状は♂のような形。○部の外形は４．５Φ ○部の中心に３．１Φ±０．０５の穴があります。 この３．１Φ穴についてですが、可能な限りせん断面を 長く取りたい、理想を言うなら全部せん断面が欲しい。 との要求をされました。最低板厚の７０％は維持したいと。 ３Φ穴＋リーマ処理はコストの都合上不可とのこと。 シンプルに打ち抜き加工でクリアランスを狭くして なんとかならないかと言われました。 弊社標準ではｔ＝２．０のＳＵＳ３０４では片側０．２の クリアランスでせん断面長さ０．５程度です。 クリアランスを１／２にするとせん断面長さが倍になる、 と単純にはいかないですよね？ クリアランスとせん断面長さの関係を有る程度推測できる。 そのような計算式やグラフというものをご存じないでしょうか？

曲げ製品の中立軸の位置 何パーセントの位置が中立軸になっているかのデータを 表にしていこうと思っています。 板厚　と曲げ内R　と　0.33などの中立面の位置のデータを実際の現物から データをつくるということですが、 よく資料では板厚とまげ内Rとの関係からの　表には　中立軸の値がでていますが、あれは90度曲げの時の値ですよね？ 曲げの角度がもっと小さいと中立軸の位置は真ん中により、表の値よりも 中央の0.5に寄るんですよね？ あと材質によってはあまり中立軸の位置の影響はでないものなのでしょうか？ で現物の曲げ製品から板厚と曲げ内Rを図り　中立軸のデータをつけていこう とした時ですが、　図面と照らしあわせて、展開ブランク を図りその距離から図面上のストレート部の距離を引いて 曲げ部の中立軸の距離をだしそれが　何パーセントの中立面になっている かをデータをしらべていくという流れになるのでしょうか？ もっと早く実際の製品から中立面のデータを見ていく手順があるでしょうか？

私は、プラスチック成形金型の設計をやっているのですが、今度プレス金型の設計も行っていこうと考えております。当社のプレス金型は2Ｄでの設計です。成形金型で3Ｄに慣れてしまっているので2Ｄにまた戻るのは厳しいです。出来ればプレスの3D化も視野に入れ設計をしたいのですが、他社はプレスの3Ｄ化はかなり進んでいるのでしょうか、当社の製品は2cmぐらいの曲げやカット、シブし等がメインの会社です。又、3Ｄでお勧めのCADがあれば教えて下さい。参考までに成形金型は、ソリッドワ－クス、複雑な製品はシマトロンで設計を行っております。

初歩的な質問ですがよろしくお願いします。 抜く材料はt2.0のＳＵＳ材です。 ＳＫＤ11の材料で厚みは30.0。 抜き穴の大きさはＷ5.0、Ｐ48.0でＲは0.5です。 穴の縁からダイの外縁までどれ位の距離をとれば良いか分かる方いたら教えて下さい。

板厚ｔ＝５、内径φ１２許容差０～０．０２５をピアス加工で出来ないかを考えてます。 多分、ブローチ加工が一般的だと思います。 加工方法として、破断面内径寸法＋α分小さいパンチで加工し、 上記寸法のパンチで再加工しようと考えてます。 削り落とす考えです。 この考え妥当でしょうか。 経験のある方、差し支えない範囲で教示お願いできませんか。 宜しくお願いします。

いつも利用させてもらってます。 薄板（t=0.4～3mm程）の板金プレス加工で金型メンテを担当している者です。 バーリング加工について質問があり投稿致します。 今まで、バーリングの高さについてほぼ経験でのみ調整をしてきていて バーリング加工前下穴の径が小さければ高くなる、クリアランスが大きいと低くなるなど、大体の予想を立てて加工した製品を確認して調整を取っていました。 が、勘コツではなく、理屈的に知りたいと思い、ネットなどで調べてみましたが参考になるものを探すことができませんでした。 今、一番知りたいのは、バーリングの下穴とダイの径は決まっていてしごき（クリアランス）が変わると加工後のバーリング高さがどの様に変わるのかを計算上で求められるかです。 ちなみに、今直面している問題は、材質：SPC、t=1.6mm、バーリングダイ径＝φ3.98mm、バーリングパンチ径＝φ2.85mmの金型でバーリング高さが実測1.2mmになっており、このバーリング高さを1.5mm以上にしたいと考えてます。 このときに、バーリングパンチ径をいくつにしたらいいか、できれば考え方（計算式など）があれば教えていただきたいです。 上記のとおり、バーリング加工においての下穴径、クリアランス、ダイ・パンチ径、バーリング高さの関係などが説明してあるサイトなどご存知であれば教えていただけますでしょうか？ 宜しくお願いします。

順送プレス（打ち抜き９工程金型）に携わる者です。自分の職場ではダコン発生による製品不良が毎日のようにおこります。 社内で規定されているプレス型の定期耐用に対して、定期耐用に達する前にダコンが発生します。 不良発生後その金型のメンテ（主に、切れ刃磨耗分の研磨）を行いますが、９工程のうちどの部分が原因でダコンが発生しているか、はっきりつかめないパターンがほとんどです。 プレス稼動中の金型を覗き見ることが出来ないため、あくまで予想です。 自分が携わる製品に関して言うと、全せん断に伴った大きなカエリの脱落により、ダコンが発生しているように思います。 一般的にどのようなパンチダイの切れ刃状態、クリアランスの状態のときに全せん断が発生するのでしょうか？

ガイドポストのボールガイド挿入量不足により、金型破損は起きますか？ 現場の方で立て続けにパンチの破損が発生しており、上がってきた報告が ボールガイドポストのボールガイドが上型に１／３程度しか入ってなかった とのことでした。※ボールガイドの長さは50ｍｍです。 そこで、質問ですがボールガイドの挿入不足とはいえ、１ｃｍ以上も上型に 入っている状態で、金型を破損させるようなガタつきがでるものなのか 疑問に思っております。 私としては、何か他に原因があるのではとおもっておりますがぜひ皆さんのご意見をお願いします

全くの素人質問で大変恐縮です。 先日、300トン・800トン・1,600トンのプレス機(単発型)を保有されている お客様を訪問した際、コイルスプリングとガススプリングの 在庫がなくなりそうというお話をお伺いしました。 300トンプレス機でコイルスプリングを使うことってあるのでしょうか？ 大荷重用コイルスプリングでも耐荷重は2,000kgf程度です。 300t(300,000kg)÷2,000kgt=150となり、一型で150個も コイルスプリングを使うのか疑問です。 そもそも私の計算式がおかしいのでしょうか？ また通常のプレス金型には平均して何個くらいのスプリング （コイル・ガスを問わない）が付いているのでしょうか？ 最近転職したばかりで、全く知識がなく、素人質問で大変恐縮ですが、 ご回答頂けると幸甚です。

　プレス加工については素人同然です。SUSの薄板(厚くてもｔ＝1mm以下想定)について、90度V曲げ加工の実験を行いたいと思っています。精密万能試験機に取り付けられる簡易金型を作りたいのですが、以下の点についてご教授下さい。 ・金型の構造ですが、このくらいの規模の荷重であってもダイホルダ等必要となるでしょうか。例えばJIS曲げ試験用押し具の先端がV字型になったようなパンチと、鋼材ブロックにV字型の溝と位置決め用ピンを付けただけのダイのみの2ブロック構成では駄目でしょうか？ ・余り予算が使えないので、ブロック材を入手してマシニングセンターで削り出して作るつもりです。熱処理を外注する費用は厳しいので、加工から実験まで生材のまま使えればベストなのですが、仮にSS材やSC材等を用いるとして、そういった事は可能でしょうか。他に適した一般的な材料は有るでしょうか。 あまりに見当違いなことを書いているかもしれませんが、周囲に相談出来る人がいませんのでよろしくお願いいたします。

皆様お世話になっております。 今年度３月末を以って会社が閉鎖される事になりました。 このような経済状況や親会社の意向などで、このまま業務を続けられる状態では無いと判断したようです。 現在の会社に入って１８年、異業種から自動車部品製造業のプレス金型部門に配属となり途中入社でチンプンカンプンの為、このサイトは非常に勉強になり日々の業務に役立ちました。 この場をお借りしまして厚くお礼申し上げます。 これから次の仕事を探さなければいけませんが、こういうご時勢でどんな仕事があるかわかりませんが、精一杯がんばって生きていこうと思います。 では皆様の益々のご検討をお祈り申し上げます。 ※東北の片田舎より・・・

3方向の曲げ型を起工する事となりました。 URLに製品図画像をアップしましたのでご覧下さい。 弊社ではこのような製品はいつも?部の曲げ角度の直角が出ません。 先輩方はどの様な型構造で作りますか？ 注意点、ポイント等がありましたなら教えて頂けないでしょうか。 よろしくお願い致します。 大変すみませんでした。 フィルタリング解除致しました。 よろしくお願いします。 http://photos.yahoo.co.jp/ph/tetubike/vwp?.dir=/e9ad&.src=ph&.dnm=c1e0.jpg&.view=t&.done=http%3a//photos.yahoo.co.jp/ph/tetubike/lst%3f%26.dir=/e9ad%26.src=ph%26.view=t

ｼｪﾀﾞｰとはいったいなんなのでしょうか？ 部品？、プレート？、 用途などを教えていただけないでしょうか？ 宜しくお願い致します。

金型製作について質問なのですが、 金型製作には、 ?プレス金型と、 ?プラスチック等の射出成型用等の、押出し金型 ?鍛造金型 ?鋳造金型 があると思うのですが、（あと、何かあれば教えて下さい） 指を失う等のケガをするのは、やはりプレス金型の方でしょうか？ １０年ほど前にプレス加工をしている工場にアルバイトに行った事が あるのですが、そこの３０半ばの社員さんの指が小指と薬指が無かったり、 上司の５０台くらいの社員さんは、指が４本無い人がおられました。 板金加工で、プレス機を使う工場であれば、生産性を上げる為に、安全センサーを外して指などをつめて失ってしまう事があると思うのですが、 ●金型自体を作っている、金型製作側で仕事をしていて、そういう事は 起こりえるのでしょうか？ 金型の製作サイドでも、やはりプレス金型の方が危険なのでしょうか？ 製作した後、テストなどで、試し打ちでプレスすることもあるでしょうし、、 ●また、射出成型でプラスチック製品を作っている現場では、 もし、金型に指をはさまれたとしても、窓で誤って指を詰める位の、 圧力で、爪に血豆ができる位なのでしょうか？ プレス金型では、プレスした時は、何トンもの圧力がかかると思うのですが、 プラスチック成型の金型では、それほどの圧力がかからないと思うのですが？ ●また、金型製作では、NC、MCフライス、放電加工、金型仕上げ、等の 加工機を色々使ったりすると思うのですが、 そこに潜んでる危険（指を切ったり、失う、その他のケガ）や、 何か、ここには気を付けないとケガをするぞ！といったことがあれば、 教えて下さい。 かなり、素人の質問なのですが、 回答をよろしくお願いします。 金型製作について、素人にでも詳しく説明されたサイトや、 書籍がありましたら、教えて下さい。 よろしくお願いします。

コイルスプリングの使い方について教えてください スプリングの自由長さがあります、スプリングを潰し一定の荷重をかけたいのですが、 スプリングの荷重信頼度は何％から何％までスプリングを潰ですか？