プレス金型

http://koza.misumi.jp/press/2003/02/122_2.html バービング加工の下穴とパンチの亀裂などの関係で ミスミの講座に黄銅　銅　アルミについての表がありますが、 SPHCなどの鋼板に対する　資料というのを教えていただけないでしょうか？

http://www.2noi.co.jp/burring.html このサイトのように板厚を含んだ バーリング高さHの部分が8.0　公差プラスマイナス0.3 板厚SPHC1.6　バーリング内径27.5　公差0からプラス0.1　の場合に おける　適正なバーリングの下穴直径は 皆様の経験上だとどれくらいになると思われますか？ また主に計算に使っている方法はどれを採用しているでしょうか？ バーリングの下穴に入れて位置決めする ミスミの位置決めパイロットピンPSTを見ると、 ピンの保持部Dが　8の場合　下穴ガイド部P寸が9.00から13.00 までで調整可能 保持部Dが10の場合だとP寸　11.00から15.00調整可能になっています。 バーリングの適正な下穴が13を超えるようなら　保持部Dが10のピンなりますし　下穴が11より小さい値になるなら　保持部Dが8のピンになりますが ざくっと　このピンの　2選択だと　どちらだと思われるかそこだけ アドバイスを頂けないでしょうか？　保持部を入れる穴を焼き入れするため あとで開け直すのが出来ません。 よろしくお願いいたします。

いつもお世話になっています。 NCパンチ金型の寿命試験を定量的に行ったとします。 材料をCPCCとSUS304を同一条件で実施した場合の寿命はどのような違いがありますか？ 寿命は材料のせんだん力あるいは硬度等に依存しますか？（せんだん力と硬度は相関はあるようですが） 材料もしくはせんだん力と寿命（ショット数）の相関グラフなどありましたらいただきたい。

ＳＵＳ304絞り（深さ50・縦470・横400・ポンチＲ5・ダイＲ5）にてプレスにて絞ると直線部の立て壁がヘコミが出てしまいます。外観部品なのでなるべく減らしたいのですが　何かいい対策があれば教えて下さい。

市販のダイセットを用いて部品（金属製）のつぶし作業を行っております。ダイセットはバックポスト型です。ポスト径はφ28で2本のタイプを使用しています。作業はポストの位置より45ｍｍオフセットした位置で行います。 加圧のポイントは45ｍｍオフセットした直上にあります。 この位置で200Ｎの加圧（作業）をした場合のタワミ量が推定できる方法はないでしょうか？単純に考えると２００Ｎがガイドポストを反りかえらせる力となっているような気がしますが・・・

金型設計時にバッキングプレートの焼入れ焼き戻し（材質SKS SK3) の必要性を指摘時に金型設計者にバッキングプレートが硬いとパンチの破損の恐れがある為 材質をS50Cで焼入れしないほうがいいとゆう回答でした バッキングプレートはパンチの反力を受けるため　ある程度の硬度は必要かと考えてます（HRC 56程度） 間違ってますでしょうか、　又　なぜバッキングプレートの硬度が高いと　パンチ等が破損を起こすのでしょうか 御回答御願いいたします

私どもでは　金型を外注製作がほとんどで　保全もしくは生産技術が立会い、等を実施し購入していますが、仕様書は各メーカーに　配布しそれを元に 設計製作を実施していただいてますが　どうしても立会い（外注メーカー） で　金型をチェックするため仕様書を元に確認いたしますが どうしても　漏れ等が発生し　困ってます　 このようなことを防止するため　金型チェックシートを作成いたしたく 色々　試行錯誤していますが　何かよい参考例が御座いましたら 御教授願います 宜しくお願いいたします。

公差ｍ5の　D20のミスミショルダーパンチですが、 公差を考えると、　20.008　から　20.017の　寸法になりますが、 ワイヤーカットでφ20を狙って　マックスの20.17が来たときには 片方0.085も圧入しなければなりませんが、 このパンチの場合　ワイヤーでは　穴径いくらを狙いますか？

金型勉強中です　角絞りの順送型設計の話があります 大きさは　３０□－深さ１５位　フランジつき　板厚＝０．３　ＳＵＳなまし材です。 何工程くらいかかるでしょうか？ また　１工程目の　クリアランス　Ｒ　形状　並びに　発生しそうな問題 アドバイスいただけると有り難いのですが？ よろしくお願いいたします　

パンチを位置決めする為のノックピンですが、 ノックピンは本来位置を決めるためのもので、横からの力を考えたりする ものではないと解釈すると　φ６とφ８どちらを使うかはどのように 決められていますか？ パンチをパンチプレートに　ボルトと　ノックで位置決めしますが、 ノックの役割が位置決めだけだとすると　細いφ６の方がスペース的に 配置しやすく、　細い方がいいようにおもいますが、 それよりも太い　ノックピンを使う時は　どのような理由で太いノックピン を使うのですか？　位置決めとしてはφ６でも決まるのだから 太いのを使う時は何らかの力が横からかかった時などの　強度も考えて 太いノックを使うのでしょうか？

金型において　利益を生み出す要素の割合として 設計費　加工費　の割合は　何対何　位の割合でしょうか？

プレス加工品の切断面でたまに聞く言葉ですが、製品の破断面形状の事で業界用語と思いますが、詳しく教えて知ってる方、ご教授下さい。普通の破断面と 違うのか？製品としての問題点？原因？宜しくお願い申し上げます。

SPCC-1mm厚　ブランク寸法320φの外周に内巻きのカールをしたいのですが前工程の絞り型の構造を教えて下さい 工程は　1ブランク　2予備曲げ　3絞り　4カール と考えていますが3の絞り工程の構造で困っています 絞り工程では製品に予備曲げがついているので一般的な円筒絞り型の構造では下記の様な問題がありできません。 1、ブランクホルダー（しわ押さえ）が付けられない（予備曲げがつぶれてしまう） 2、加工後の製品リフターができない（絞りパンチに予備曲げが喰いつく） これらを解決するにはどんな構造にしたらいいでしょうか？ または基本的に工程が違うのでしょうか？ カールの巻寸法は板厚の外でR3.5です。 円盤の外周にカールがあるだけで平べったい製品です（絞り縦壁はありません） コストの関係でカム構造など複雑な構造は避けたいです。 以上、よろしくお願いします。

自動車系、当社プレス部品をブレージング加工をしアッセンブリーにして提供しています。私は、プレス加工事業部なのですが、今回ＶＡ/ＶＥで順送加工で銅材のカシメ加工（埋め込み）を同時に加工するよう言われましたが・・・まったくわかりません。複合順送プレス加工は初めてで想像は出来ても、うまく表現できず困っています。何かアドバイスがいただけたら幸いです。宜しくお願い致します。

t5.0の下記のような90°の曲げが２箇所ある製品（箱型形状） ｜　　　｜ ｜　　　｜ ｜＿＿＿｜ をプレスにて成型しているのですが、90°曲げ２箇所の外側付近に 花が咲いたような亀裂が入ります。亀裂が入っているのは２次せん断部 であり、社内の評価においては問題ないとのことでした。 確かに他社で製作している類似品を見ても同様の亀裂があります。 このような２次せん断部のクラックというのは製品として問題ない ものなのでしょうか？ プレスメーカーにおいては当たり前のことなのでしょうか？ ご回答・アドバイス頂けると非常に助かります。

プレスの2度落ちの原因について伺いたいとおもいます。 どのような、故障のときに起こるのか教えてください。

ベイナイト組織とマルテンサイト組織の見分け方、ベイナイト組織の視覚的特徴などってありますでしょうか？ （どういう組織をベイナイトと判定するのでしょうか？） 参考書等に記載されている写真では、いまひとつ分かりませんので、よろしくお願いします。

穴抜きまるパンチ二つ　　パイロット　外形抜き落とし　スケルトンカットパンチという 送り抜き金型の作成において、 穴と外形の位置関係は製品図的には一般公差です。 下型のダイは焼入れした材料で、ワイヤーカットによって、パンチ　移動　パンチ　移動パイロット 逃げ穴　移動　外形ダイ穴　移動　スケルトンパンチのダイ穴と　とワイヤーでカットするのですが、 上型の　まるパンチ　やパイロット　外形抜き落としパンチ　スケルトンカットパンチを固定する パンチプレートは焼入れしていない生材料を使います。 同じように生材もワイヤーカットによって、カットしようかと考えたのですが、 生材は焼きいれ材よりもひずみやすく位置決め精度がばらつく可能性があると聞きました。 　 プレスの板圧は0.8ミリでクリアランスを5パーを狙うので、パンチとダイの片側での隙間は0.04ミリ になりますが、　生材をワイヤーカットするとその0.04のクリアス分に相当するくらいの距離程 位置が狙ったところとずれる 可能性が高いでしょうか？ ずれた時に　一体のプレートだから一部のパンチダイのクリアランスの隙間を調整して合わすと他のパンチ部分の クリアランスがずれている分合わないことになりますよね？ ワイヤーカットのファーストカットにおける生材加工の動的制度は0.05くらい あるとするとクリアランが合わなくなりますが、 セカンドカットを入れることで問題なくいけるのでしょうか？ ファーストで穴を全部カットしたあと、セカンドの条件で　狙った寸法と位置を狙うことにより ダイプレートにクリアランスがぴったりあうパンチ類固定の為のパンチプレートが可能でしょうか？ 皆さんどのようにこのような場合されるのでしょうか？　よろしくお願いします。

現在、『海外工場において船便で届く金型が磁化している』トラブルに見舞われています。 輸送手段は船便で輸送先はシンガポールです。 シンガポールでの磁力測定結果は4mTと金尺が張り付く程度 金型形状は真円Φ200mm前後 この要因として ・金型製作メーカーでの脱磁が不十分 という推測の下、調査したところ、2mT程度まで消磁されていました つまり、『国内での梱包後～海外での開梱までの間に磁化された』という 理解しがたい現象が発生しております。 過去に類似トラブルに見舞われた方がいましたら、ご助言よろしくお願いします 記載ミスが有りました 誤)シンガポールでの磁力測定結果は4mTと・・ 正)シンガポールでの磁力測定結果は40mTと・・ 申し訳ありません

上型が可動ストリッパあり、の送りぬきの金型で、 パスラインを２００と指定された時に、 下型でガイドリフタを使いコイルを３ミリ上げている場合 その ３ミリ上げた位置が２００になっていないといけないという事でしょうか？ 抜きの時にはストリッパに押さえられて 材料はダイ上面に来ますが、 そこが２００という事ではなく、 ストリッパで押さえる前の３ミリ上げている位置を２００にするという 意味でしょうか？