プレス金型

弊社は外資ですが、今回日本のプレスメーカに金型（試作型）を製作依頼しました。　ところが、親会社（所在地：シンガポール）より、そのプレスメーカに対し、金型図面（レイアウト図面、パーツ図面等一式）を提出するようにこちらに依頼する指示が有りました。 　一度は日本の商習慣では図面を開示しないのが普通だと、暗に断りましたが（当然そのプレスメーカも断っています）、理解してくれません。　 　日本の法律でそいうったことを断るような物があれば、それを盾に親会社と交渉を考えています。 　念のため、親会社はその提出させた図面をもとに中国ないしはシンガポール辺りで、量産型を製作することを目論んでいるようですし、プレスメーカもそれが判ってて、断ってきています。 　プレスメーカの立場もよく判り、親会社の指示に従わないと、金型製作も先に進まず、板挟みであり非常に困っています。 一応、以下のサイトは参考にしましたが、もう少し具体的なものがあれば助かります。 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=114354&event=QE0004

現在　弊社において　プレス加工にて製品を製造しておりますが はっきり　生産数が確認できませんが　ある程度数量を生産時点より 金型に磁気化が発生し　スクラップ上昇等の問題が発生しております 但し　生産で磁気化しているのか　他で発生しているかがはっきりしませんが 磁気が発生しております 刃先研磨を実施後は　消磁気装置で磁気は除去しております 質問ですが　 プレス加工によって　磁気化することはあるのでしょうか また　発生するとしたらその対処方法はあるのでしょうか ご回答お願いいたします 宜しく御願いいたします

http://koza.misumi.jp/press/2005/01/197_61.html のように　ノックアウトをツバ付きの構造にした場合 ダイの方はツバが　かかるように　加工しなければなりませんが、 焼入れ後のプレートをワイヤーカットするとツバは作れません。 このようなツバの引っかかりのダイをつくる時には どのようにして加工しているのでしょうか？ 放電加工でしょうか？　それとも焼入れする前に　フライスですか？ それとも　焼入れ後ワイヤーをし　それから引っかかりを超硬で 削り作っているのでしょうか？ よろしくお願いします。

連続プレスで薄物の製品を製作しています。 バリの出方について質問させてください。 抜き形状には様々な形状がありますが、形状によって 切刃の磨耗具合が違うように思います。 一番は、コーナー（角またはＲ）、次がストレート、そして円。 こんな感じで同条件のクリアランス、押さえ量でも磨耗の差は明確。 コーナーが磨耗しやすいのは分りますが、なぜ円は磨耗しにくいのか？ 磨耗はしているけど、バリの発生が抑制されているのか？ 自分なりに考えているものの明確な結論に行き着きません。 ご教授お願いいたします。

光造形を使って、コンピュータ　上の立体図面をもとに 鉄や　ステンレス　チタンといった　金属の粉を積み上げ 焼き固めて　金型を作る技術があるそうですが、 現在の技術で出来るのは　樹脂型だけですか？ プレス金型はまだ技術的にはムリなのですか？ 将来的にはプレス型でも　このような方法で出来そうだと思いますか？

厚板加工（t8.0幅400mm)のコイル材をプレス加工の際、材料同士の擦れあいによる材料傷で日々苦戦しております。 アンコイラーでのコイル抑えが働いているときはいいのですが、コイル径が小さくなると、抑えがきかずコイルがばらけて傷が大量に発生します。 上記問題を解決するいい方法ってないですか？

プレス金型の設計に携わっているものですが長年,ストロークエンド(ガイドポスト等に入れる)は油圧プレスでは底突きさせ,メカプレスではスキを与えるものだと思っていましたが間違っているでしょうか。(No.29595さんの質問とちょっと違います)。よろしくお願いします。 　後の先様、DM様、早速のご返事ありがとうございます。基本的には間違っていないようで安心しました。 　この後は私見です。油圧プレスについてですがエンド0当てだと製品に荷重が全て伝わらない可能性がありますよね。そうすると逆R(凹)部があまくなってしまうような気がします。そこでメカプレスのようにエンドにスキを与えればそのようなことはなくなりますが当たりが強いところとそうでないところができるのでしないのでしょうか。ご教授願います。

曲げ加工時に材料の展性でどうしても出てしまう外側のRを最小限に抑えるにはどういう方法がありますでしょうか？（箱型でエッジ部のことです） なるべくエッジに近い形にしたいですが、なかなか難しいです。 また幅10ｍｍ程度の真ん中が少し膨らんでいる3～4ｔの薄い板材ですが、このような細長い板材を曲げ加工で外Rなしで加工する方法がないでしょうか。（四角の枠のことです。）ベンディングしますと膨らんでいるところはへっこんでしまい、両端はあがってしまいます。 どなたかご専門の方、よろしくお願いいたします。

リーマの位置がどれ位違うと　ポストユニットがスムーズに入らないか ガイドポストに双葉のMGD25　を使っています。 上だき　板と　下だき板に マシニングで　リーマ加工し　このユニットを組み付けて 上だき板と　下だき板の　うごきをみると　すごく硬いです。 リーマの位置が　上型　下型で　どれくらい以上の誤差があると もう　スムーズには動かないと思われますか？ あと心もみにはOSGの　NCーLDS130度を使っていますが、 この工具の場合　Z指令どれ位で心もみをされていますか？ リーマの手順は　心もみ　Φ6.9　Φ7.7　リーマ8と　行なっています。

プレス資料の中に、ウエッブと言う用語が出てきます ウエッブの意味が分かりません 分かる方、お教え頂けませんか

初めて質問します。 現在SUS304L 6?厚をプレス金型にて打抜きトライをしています。 そこで教えていただきたいのですが、 １．非常に熱が発生しますが、プレス打抜き時の熱の発生メカニズムについて教えてください。なぜ熱がでるのでしょうか？ ２．いい加工油がみつかっていません。加工油はどのようなものがいいのでしょうか？破断面の要求があり、クリアランスはきつめ設定です。 質問の仕方に不備があるかもしれませんが、先輩方のご指導をお願いいたします。

お世話になります。 プレス金型を勉強しているのですが、 セクダイ（セクショナルダイ）がどういったものか分かりません。 何に使用するものなのでしょうか。

ミスミの位置決めピン FPYTM６－ｐ１２．０ーL12ーB7 の様に　穴に入れるところの径がφ６　でガイド部がφ１２のもので 抜けど目のタップが切られているもので　入れ込み長さの最大は１２です。 ボルトはM2.6を使うしかないのですが、　そのボルトで一番長い長さが 座を含めて１７．６です。 φ６の入れ穴が　ダイプレート３０ミリその下のプレート２０ミリその下のだき板が２５ミリと　そこまで　貫通してしまっています。 このような状態で　タップ付きのこの位置決めピンを　抜けどめをする方法は ボンド以外になにか方法はありますか？　 ボルトでは届かないのですが、何かボルトでもとめられる方法が あったら教えていただけないでしょうか？ だき板までφ６で貫通していることが　さらに　頭を悩ませています。 よろしくお願いします。

ダイクッションに使うアジャストピンとプレッシャピンで教えてください。 現在銀色の　φ２８　長さ２６０ミリの　 ピンを使っております。 ミスミでアジャストピンを調べたら 材質はS45C　ちＳＫＳ３の２種類ありますが、 長さは最大で２５０です。　２６０がありません。 さらにφ２８がなく 近いところでφ２７かφ３０です。 色はSKS3が銀で　S45Cが黒ということです。 だから今のピンは銀なので、SKS3なのだと思います。 プレッシャピンだと　SKS3のみで φ２８はあるのですが、　長さが最大２００です。 標準品で　φ２８の　長さ２６０はないのでしょうか？ ミスミ以外では標準品であるのですか？ また　ダイクッションの押し上げのプレートを押すためのピンですから 材質的にはS45Cで十分でしょうか？ HRC４０から５０ということですが、 SKS3だと５８から６０です。 今のは銀でSKS3だとすると それでも　長さが２５９ミリだったので、 1ミリちじんだと考えられますか？ 最初から２５９の可能性もありますが、 元々特注だったのかもしれないですが、

ウレタンスプリングの最大たわみと弾性のなくなりについて ストリッパプレートの可動で使うウレタンスプリングですが、 エコノミーでも　黒の　高過重用でも ミスミの表によると最大たわみが 長さの２５パーセントになっています。 その最大値よりも　2ミリ　可動が多い状態で使った時 どうなるのでしょうか？ コイルスプリングの場合は　使用回数の目安がのっていますが、 ウレタンの場合は　本来よりも早くウレタンが駄目になると思いますが、 具体的にはどうなるのでしょうか？弾性がなくなってしまうのでしょうか？ またそうなるメカニズムを解説お願いします。 金属でいう　塑性変形みたいなことが起こり　弾性をなくすのでしょうか？ 最大２５パーセントより2ミリ位超えているくらいでは かなり長いこと持つものでしょうか？

絞り加工でつかっている油がべとべとな為 抜き落としの工程での　製品が2枚　張り付いてしまい。 次の工程で　2枚うちをしてしまいます。 絞り油と同じ能力を持ち　張り付かないものや方法は ありますか？ よろしくお願いします。

プレス金型に於いて、材料板厚に対してのパンチの食い込み量の適正量はいくつになるんでしょうか？ 板厚に対して何％とか、材質によって異なったりするのでしょうか？ ご教授お願いします。

ストリッパガイドなどはない 単なる　穴あけ　または　抜き落とし型において パンチとストリッパのクリアランスにおいて、 ストリッパのクリアランスを　0.1や0.2や極端にいえば1ミリ　など大きなものにする場合と 0.05とか　厳しいクリアランスにする場合では　何か違いがありますか？ 厳しくするストリッパが動いた時パンチを押して　マイナスの影響だけですか？ それとも　厳しくすることで　位置ガイド機能的な役割がでますか？ ストリッパガイドがなくても 　

家電用鋼板、PCM,VCMのプレス金型を製作して、試作しておりますが、塩ビ被膜の剥離、破断粉の飛散により、問題が発生しています。参考になる情報を教えて下さい。宜しくお願いします。

いつも参考にさせていただいております。 弊社は自動車関連部品の金型設計、製作をしておりますが、今回得意先からバリ対策、精度維持のため、弱電部品の金型構造にて金型製作をしてみようということになりました。 しかし、私は知識、情報レベルでしかその金型構造を知らず、また果たしてそういった手法が適切かどうかの判断もつきかねています。 アドバイス頂きたい件は以下のような点です。 ○自動車部品の金型は、下型ダイと上型のパンチプレートで精度を出す構造ですが、弱電部品は、下型ダイとストリッパプレートで精度管理を行い、パンチを入れ込むパンチプレートとパンチはユルイはめあい構造で、打ち抜く時にストリッパにてパンチを矯正(ワークとダイに最も近いのがストリッパのため、これにて精度管理を行なうのが理にかなっていると聞いてます)するということですが、 　　　・パンチとストリッパのクリアランスをどれだけ設ければよいのか？ 　　　　　　(おそらく片側5μm程度と推測） 　　　・同じくパンチとパンチプレートのクリアランス。 　　　　　　(これは片側10～20μm程度と推測) 　　　・加工手順として、ダイプレートとストリッパプレートの「同時加工 　　　　(ワイヤーカット)と聞いていますが、今回ワーク板厚が1.6mmなの 　　　　で、抜きクリアランスからすると、適応外ではないかと思うのです 　　　　が。 ○順送型ですので、上記構造ですとパンチの焼き付きが起こる可能性が高いように思います。そうすると従来のダイ-パンチプレート基準の金型構造の方が適切かと思うのですが、判断基準がわからないので、得意先への説明材料がありません。順送型(SPM70～100程度)の場合は、ダイ-ストリッパ構造は適応できるのでしょうか？ 過去の質問も見てみましたが調べきれず、また本来このような質問は各社のノウハウに関わることなのでするべきではなく、回答も頂けないのかもしれませんが、過去の回答、参考サイト、またヒントだけでも頂戴できれば助かります。 本当に不躾な質問だとは思いますが、困っています。 何卒よろしくお願いいたします。 製品形状(一部デフォルメ)の概略 http://2ch-dc.mine.nu/v3/src/1354498507525.jpg ダイとストリッパが同時加工できなければ、順送型ということも鑑みて、個々の加工精度を高めた上で、通常のダイ-パンチプレート基準の金型構造で問題ないとは思っています。 が、得意先の担当者を納得させるだけの説明ができません。