研削・研磨

材料は基本的に何でもいいのでですが、今の材料の表面粗さRaより10倍ほど粗くしたいと要望があったとします。 そこで、いままでよりも粗い削り機で材料を研磨して　粗さ測定したのですが、どうデータを扱っていいかアドバイスお願いします。 なお測定・この分野に関しては素人です。 ?粗さ測定する条件は、何も考えずに　今の材料を測定した条件（触針Rや送り速度やカットオフ値）で測定して、Raが10倍程度になってれば良いのですか？ ?それとも、粗くした製品にあった測定条件（特にカットオフ値を変更）で測定して、今の材料のRaと比較するのですか？ ?カットオフの意味をわかりやすくいったら　どうなりますか？ 以上　宜しくお願いします。

射出成形金型のキャビティ加工において、 現在の工程は　型彫り放電→放電部の手作業による磨き　という 工程で行なっております。 この手作業による磨き後に、所定の面粗さを達成したく思っております。 放電加工後では、Ra=0.13ミクロン、Rz(旧Rmax）=1.81ミクロン　となって おります。（弊社での測定） これを磨き後に、Rz=0.5ミクロンとしたいと思っています。 そこで、手磨きにおいて　何番手の砥石で 磨きを行なえば、どの程度の面粗さが達成できるという指標が 知りたいのです。 部品の材質はエルマックスです。 また、磨き作業は　WA（白色アルミナ）のスティック砥石で磨いた後、 それより細かい番手相当のペースト剤（現在は「ピカール」です）にて 仕上げ行なっております。 手順としては同様の手順を取るとして、この場合に どのくらいの番手で、どの程度の面粗さが達成できるかという目安の 指標があるなら教えていただきたいです。 よろしくお願いします。

お世話になります。 ＳＫＨ51研削時のバリ処理について、どなたか教えて下さい。 ワーク　3*5*60（ｍｍ）のサイズで、プレス型のパンチです。 加工公差は、全面±2μで、キー溝（±5μ）や刃先のプロファイル加工（±2μ）を実施します。面精度、全面Ｒａで0.2以下の要求品です。大きなキズは不可というモノです。 砥石はボラゾンを使っています。 削る度に、バリが出て、その処理に苦戦しています。 エッジが必要な部分を殺してしまわないように注意しながら進めています。 当方、違う材質やＷＣの材質ばかりの経験しかなく、ＳＫＨの加工には、全く不慣れです。 数が多いモノなので、簡単に出来るバリ削除の良い方法、叉は、バリが出ない加工方法・砥石など有れば教えて頂けないでしょうか？ 以上、宜しくお願いします。

最近設計業務を始めましたものです。お客さんから材料炭素鋼を使用して加工品を依頼されております。これよりCADで図面を製作してしておりますが、表面粗さについてお客さんからの指示で「表面を磨いて表面の凹凸のピーク、ピーク間は5μｍ以内」という指示がありました。この数値は製作する上で可能な数値なものでしょうか？またこの内容を図面へ記載する際にはどの様に記載すのが普通でしょうか？色々調べましたが表面粗さを指示する記号でRz（最大高さ）がありますが、この記号を使用して表記したらよいのでしょうか？この記号を使用する場合にお客さんからの指示あるピークピーク間で5μという指示はどの様に表記したらよいでしょうか？それともこの様な記号は使用せず図面の注記部分に「表面を磨いて表面の凹凸のピーク、ピーク間は5μｍ以内」等の注記を記載したらようにでしょうか？全くわからず四苦八苦しております。どなたかお手数かけますが御教授の方を宜しくお願いします。

1自社で研磨加工機を導入いたしました。（今までは外注に依頼） 自分は初心者ですので、ノウハウがありません。何か講習や本などがありましたら教えていただけますか？ また別で現在研磨加工で困っていることがあります。 外注先より 1　自社で28ｔ×85×600　SS材　を焼鈍した後に　25.2に板厚をフライス仕上 その後裏表0.5ミリ両端から100ミリ残しで削る　その後研磨加工で25±0.1　平坦度0.01に仕上げるのですが、どうしても反りがあるために精度がでない。 2　8×35×1120のSS材　こちらも平坦度±0.01 最初8ｔの材料を穴加工し研磨業者のお願いしたら、反りが出て無理といわれ、次に8ｔの研磨材を購入し穴、加工しましたら、やはり反りが出てクレームになってしまった。 何かノウハウ等ありましたら教えていただきたいと思います。

研削加工初心者です。 ?超砥粒のドレッシング送速さによる面粗影響 ?一般砥石のドレッシング送速さによる面粗影響 ?はほとんど影響されない。 ?は多大に影響される。 原因: 超砥粒は固くドレッシング時に砥粒を分断すること が出来なく砥粒が脱落している状態。 一般砥粒は砥粒じたいを分断することが出来るため 以上の内容で補足がありましたら宜しくお願いします。 また、??は経験値上そのような傾向がありますでしょうか？

超硬Ｇ１相当品 Φ6.8ｘ330Ｌの黒皮材を Φ5.9ｘ250Ｌに センターレス加工を行ったのですが 両端を「0」で中央付近で「0.04」の芯振れがあります。 作業者は黒皮で振れが有れば センターレスでは振れは取れない！！と言っています。 私自身加工した事が無いので そうですか・・・。と答えるしかできなくて・・・。 センターレス加工では本当に振れが取れないのですか？ 長さとＬのバランスにもよると思いますが。 何か振れを取る方法が有れば教えて頂ければ助かります。

φ2mm、深さ5mmの穴の内面の表面粗さの測定できる機器はありますでしょうか。どなたかお教え願います。宜しくお願い致します。

平面研削盤で　テーブル　左右の動きを 自動にする時に　そのスピードを設定しますが、 遅いのと　早いのとでは　どちらの方が　 焼き付きとか　そういう　色んな面において いいのでしょうか？ ワークは例えばSKS3とか　SKDなどの場合です。

砥石バランサを購入しなければならなくなり、その選定について初心のため悩んでおります。 バランス台か、岡本のMB-1のような解析装置か、どちらを購入しようか考えております。 できれば、動的検査ができる方で解析装置を考えております。 しかし、バランスを取っていない砥石を研削盤で回して解析するというのが、砥石軸にとって大丈夫かどうかがわかりません。 両方購入しなければならないのでしょうか。 ご経験の方々、お教えいただけますでしょうか。 ※当方、機械研削の特別教育は受講しております。 東京精密のPULCOMのカタログを見ますと、ツルーイングの前のバランス取りが特に不要ということが分かりました。

平面研削盤の　X方向のテーブル送り速度に ついてお聞きしたいのですが、 機械が回転数２万回転で一定の場合ですが、 X方向のテーブル送りが　遅いのと早いのでは どちらの方がワークにとって　やさしいのでしょうか？ 遅いと逆に　熱がこもって　良くなかったりするのでしょうか？ どのように　したら最適な　X方向の送り速度が　わかりますか？ よろしくお願いします。

ステンレスの表面などを研磨するタンブラーなる機器を探しております こんにちは、初めまして。 ステンレスの表面などをストーンウォシュ研磨するタンブラーなる機器を探しております。 例えば下記のような機器です。アメリカでは18Lで199ドル、5Lで70ドルくらいで 購入できるようです。 日本では、こういったものはどこかで購入できるのでしょうか？ もし、無理なら海外から購入しようと考えております。 どうぞ、宜しくお願い致します。 Vibratory Tumbler (eBay) 映像 http://www.ebay.com/itm/321159391975 http://www.youtube.com/watch?v=9HtIeSYZ8MY

回転数2000回転の平面研削盤において ワーク材質SKS3　焼入れ済み 厚み60　縦横　50　40　ミリの　ワークを　斜めにカットしたような　 形状　（斜めカットにより　短い方のストレート部の面積はは12　ミリ× 厚みの60 長い方は40ミリ×60の面積　） でワークのストレート部面積をを　 厚み10ミリ　縦　30ミリ　横　100ミリ位のプレートで 飛びどめとして　ワークの左右に設置する事にしました。 30×100の面積を　電磁ベッドに接するように（ワークのストレート面積部には 10×30の面積の部分で　　ワーク左右どちらも　セットしました。 電磁ベッドも確実にオンにしました。 しかし　0.02から　いっても0.03　ミリ位しか　かけていないのに ワークが動き　　ワークは　横へ飛んでいきました。そして砥石は割れました。　飛びドメの　プレートは　そのまま　ベッドに固定されたまま 残りました。　　 この飛ばす前に　SKS3　の焼入れ材で　同じような大きさのワークを5ミリ 研磨しておりましたが、　ゼロセットする前に　ドレッシングするのを 忘れたためそのまま　やったので、　多少は　砥石の切れは悪かったと 想定していますが、　音が鳴くほどには　切れは悪くはなかったと思います。 質問は　0.02から0.03位の　切り込みで　　ワーク厚み60に対し 飛びドメプレートの厚みが10ミリでは　飛んで　おかしくないでしょうか？ 初めて飛ばしたのですが、　　0.02から0.03位の切り込みで　飛びドメが 10ミリだとしても　飛ぶイメージがありませんでした。 ワーク厚み60に対して　飛びどめ厚み10ミリでは力的に回転する感じはイメージ出来ますが、　それが0.02　位の切り込みで　電磁ベッドの力と 10ミリ　の飛びドメのかかりを　超えてしまうのでしょうか？ また　砥石は　SKS3向けの　ピンクの　多分WAを　つかっていたと思います　砕けましたが、　平面研削盤は　作業上こういう　ことは　想定済みで 砥石が砕けるような　こういう状況になっても　機械は　それくらいでは なかなか 壊れたりはしないような　つくりになっているのでしょうか？ アドバイスよろしくお願い致します。

ワイヤーバフ（カップブラシ）以外の研磨方法について。 いつもお世話になっています。 来年の話になるんですが、ボイラーの溶接線を磨いて、非破壊検査を行う工事を行う事になりました。数年に一度行っているのですが、今までは塗装もしてある事からワイヤーバフで研磨していたのですが、近年ワイヤーバフでの労災が多発し、プラント内でのワイヤーバフが使用禁止となってしまいました。そこで、ワイヤーバフ以外で塗装を剥がし、溶接線を磨ける資材を探しているのですが、なかなか良い物が見つかりません。何か安全でワイヤーバフと同等ぐらいに作業が行える物はないでしょうか？ちなみに、べベルレッド等の研磨剤は客先から溶接を削ってしまうので駄目だと言われています。 アドバイスよろしくお願いします。

いつもお世話になっております。 歯車研削盤で加工したワークで研削焼けが発生し、いろいろ試しているのですがどうしても解消されません。このワークに関しては加工する全てのワークで焼け発生しています。 そこで、皆様には研削焼けの原因や焼けの解決事例等がありましたら教えていただきたいです。一般の研削盤での事でも結構です。 また、加工条件、ドレス条件に関してはかなりたくさんの条件を試しましたので、できればそれ以外の事をアドバイスいただければ幸いです。 切削油、砥石材質、粒度は一般的に実績のある物を使用しています。 お伝えできる範囲の情報を下記に記載します。 ・歯車諸元 　外径・・約50mm 　歯数・・30 　ねじれ角・・20度 ・砥石 　ネジ状砥石 ・切削油吐出圧 　2MPa 以上　少ない情報で申し訳有りませんが、よろしくお願いします。

径φ9、全長97?の熱処理されていないブランクのエンド側から10mmくらいの部分から66mmくらい、取り代0.2?を円筒研削をしたいのですが、研削加工すると砥石の抵抗にブランクが負けてしまい、ブランクの径が円周で0.03?くらい振れてしまいます。何か、良い方法、ありませんか。出来れば、円周で0.005?の振れでおさえられればと思っています。 現段階では、砥石幅が25?の物を使って、3回に分けて、加工して 規格寸法を満足している状態です。 また、送りスピードを遅くしても、曲がってしまい、希釈水も私な りには、加工物に結構な勢いで掛けているつもりでしたが、効果が ありません。 振れの件ですが、スナップメータにて、加工部分の中心部分を1周回すと 0.03?振れると言う事です。 すいません、説明不足で。

JISではセンタドリルの角度は60度、75度、90度となっており、 また、60度が最も多く使用されるそうですが 各センタ穴角度（60度、75度、90度）のメリット・デメリットは何でしょうか？ φ3～φ16程度のワークを円筒研削する際のセンタ穴角度の違い（60°、75°、90°）による加工上のメリット・デメリットを教えてください。

「レースセンタの角度が加工物のセンタ穴の角度に対してプラスの場合、センタ穴の口元がレースセンタに接触するので、レースセンタの角度がセンタ穴の角度に対してマイナスの場合より加工物が安定する。」 と聞いた事があります。また、ネットで検索したら同様の記述がありました。 そこで質問です。なぜそうなるのですか？ なんとなくですが、 ?センタ穴の口元ので接触する方が奥で接触するより接触面積が大きい ?レースセンタの先端ほど真円度、面粗度が悪い 等が考えられますが、これ以外の理由はありますか？ http://www.iwatatool.co.jp/pages/tech/report/cdana.htm

いつも勉強させて頂いております 内径研磨用の軸付砥石（CBN,ダイヤの電着）でシャンク径がインチサイズを 販売されているメーカー様をご存知でしょうか？ 特注で製作してもらうと1ヶ月ほどかかってしまうので標準で持っている メーカー様があれば教えて下さい 使用機械：ジグ研磨機（米国ムーア社） 砥石シャンクサイズ：φ3.175 φ6.350 φ9.525 最近、中古で購入しましたが、全てインチサズ（当たり前ですが）なので 少々苦労しております 情報頂ければ幸いです　宜しくお願い致します 　

ドリル､リーマ､パンチなどの刃先の図面指示方法について ドリル､リーマ､パンチなどの刃先の図面指示方法について､知っておられる方がいましたら､教えてください｡ 一般にコーナー指示は､アンダーカット､C面､Rなどで指示いたしますが､工具などの刃先(刃つけともいう)部分は､相手材を切ったり､削ったりします｡ この一般的に刃つけといわれる指示を図面で表記するとどういった表記方法になるのでしょうか? よろしくお願いいたします｡