• 締切済み
  • 困ってます

加工すると品物の振れが大きくなってしまいます

径φ9、全長97?の熱処理されていないブランクのエンド側から10mmくらいの部分から66mmくらい、取り代0.2?を円筒研削をしたいのですが、研削加工すると砥石の抵抗にブランクが負けてしまい、ブランクの径が円周で0.03?くらい振れてしまいます。何か、良い方法、ありませんか。出来れば、円周で0.005?の振れでおさえられればと思っています。 現段階では、砥石幅が25?の物を使って、3回に分けて、加工して 規格寸法を満足している状態です。 また、送りスピードを遅くしても、曲がってしまい、希釈水も私な りには、加工物に結構な勢いで掛けているつもりでしたが、効果が ありません。 振れの件ですが、スナップメータにて、加工部分の中心部分を1周回すと 0.03?振れると言う事です。 すいません、説明不足で。

noname#230358
noname#230358

共感・応援の気持ちを伝えよう!

  • 回答数4
  • 閲覧数1797
  • ありがとう数0

みんなの回答

  • 回答No.4
noname#230359
noname#230359

既に加工方面での御回答が有る事から、機械の面で御紹介します。 弊社は研磨機専門の修理会社でお客様工場で確認した内容等を御紹介はます。 楕円の問題 1 使用するセンターの同軸度が出ていない。 先端が超硬を使用したセンターに良く見られます、 センターの同軸度及び真円度の確認を行う 測定機械が無い場合、超硬製では無いセンターで加工テストを行う 2 芯押し台の隙間不良 芯押し台は、加工を繰り返し行う事でスピンドルと穴が磨耗しますこの磨耗が原因で加工圧力で加工品の精度が悪くなります。 スピンドルと穴の隙間は、5~7μ機械の状態を確認して下さい。 3 作業テーブル平面及びカカトの磨耗、芯押し台の下側(接触面)の磨耗 芯押し台は、加工の全長に合せ移動しますが、この移動の時に手荒に操作する事で作業テーブルの平面・カカトが磨耗します。 この部分が磨耗し段差等が有る場合、芯押し台の接触面は、使用不可能と思われる位まで、片磨耗しています。 芯押し台の固定ボルトをきつく締めても、磨耗量が大きいと加工圧力で 微量ですが芯押し台が動きます。 作業台に芯押し台を取り付けた状態でシキネスゲージで隙間を確認して下さい。 芯押し台の平・カカト共に中心部分が高く両端が低くなっています。 高精度加工を行なう場合、加工条件も大切ですが機械精度も常に確認し修理や消耗品の管理が必要です。 最後に、研削砥石の御話で締めます。 焼き入れ無しの部品は、研削砥石と合わないと加工部品に食い込む作用が働きますので、加工品の材質及硬度で砥石の選定を行って下さい。 又、研削砥石バランスも重要ですので、バランスを十分調整する事をお勧め致します。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

  • 回答No.3
noname#230359
noname#230359

現在試行錯誤されている加工はサイクルタイムにも追われているのでしょうか? 現在までどのような対策をしてみたのでしょうか。 面粗度に余裕があるのであればドレスを粗くしてみたり。 サイクルタイムに余裕があれば送り速度を落とし切込を少なくし。 砥石の選定ができるようであれば試してみる。 後はセンター穴が浅くてセンターの先端が底付きとかいう罠もあったりします。 他にはワーク全面に当たる前の片当たりの状態で、当たっている箇所の冷却が十分でなく、その部分だけ膨張が発生したりなど。 または、センター穴が大きすぎて保持部分で発熱、膨張、センターがずれる。 まぁ、自分はこういう経験がありましたという内容です。 先に回答されている方々の情報を補足していただければ、もう少し追い込んだ回答できると思います。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

基本的に「振れ」の状態がどうか? >ブランクの径が円周で0.03?くらい振れてしまいます。 どの部位に対して振れているのでしょう 両センターでの加工なら、取り付け状態での振れは? 可能なら主軸側をチャッキングして センターを押す事で同軸は出しやすいが 0.005以内の芯出しが必要 回答 1)さんに加えて 1.センター穴の状態を確認 (旋盤加工時のセンター穴の同軸・真円は) 2.固定センターの曲がり・真円度 (自社でハーフカットなどの改造はしていない?) 3.機械側からセンター中心での同心精度 (ほとんどの機械ではズレあり) 4.砥石を薄巾にしても駄目なら振れ止めの追加 以上の事を確認・修正などすれば0.005は可能と思う。 確かに 円筒研削(両センター)で真円を出すのはソコソコの精度なら簡単だが 厳密に精度を追求すると理論と実践を含め簡単では無い。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

同内容のも含め何回か失敗を続けるうち、機械の方が去った経験から ■ 熱処理されてないブランク 材質は? 残留応力が残っているなら、削るにつれ顕在化し変形に至る可能性。焼鈍が面倒なら適切に焼入した後で加工する。焼入すると粘らなくなって易くなる傾向も。 ■ 取り代0.2? 加工部はやや少なくとも、ワークの長さ/径の比が10以上。切込を下げざるを得ない状況での研削代としては大きい。出来ればヒト桁まで旋盤で追込みたい。 ■センター押 押す力が強いと湾曲させてしまうことも。 ■砥石 研削背分力を下げる必要から横送りを落とすが、砥石幅を粗加工なら面が波打つぐらい小さくすると効果がある。砥石の吟味も。 他には研削液が充分供給されてるか一応チェック >円周で0.005?の振れ かなりハードル高いと思いますが・・・

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

関連するQ&A

  • SCM 430の内径研削に適した砥石を教えてくだ…

    SCM 430の内径研削に適した砥石を教えてください 旋削加工後に、研削を要する加工があります。 弊社には、研削盤がないので研削は外注に依頼しております。 加工品の材料は支給材で熱処理済みで、材質欄には、4130と 記入されていますのでSCM 430相当材と思って加工しております。 加工品の寸法は外径φ26、内径φ22、全長25.5です。 内径の公差が±0.01で従来は、旋削で仕上げておりましたが 規格外が発生するため研削仕上げに変更いたしました。 要求面粗度は6Sです。 研削仕上げなら問題なく仕上がると思っていたのですが 研削面には砥石の食い込んだ様な跡があったりして期待通りに 仕上がっておりません。 上記の材質、寸法に適した研削砥石を教えていただけないでしょうか? 現在は、砥粒=HV、粒度=80、結合度=J、組織=9、結合剤=Vの砥石を使用されて おりました。

  • 研削の加工時間

    平面研削、円筒研削(センターレス、トラバース、プランジ)、内面研削(トラバース、プランジ) 各々、一般砥石で研削する場合の加工時間の試算をする計算式をどなたか教えて頂けないでしょうか。文献等があれば、紹介して頂けないでしょうか。

  • 円筒研削盤によるハードクロムメッキの研削

    円筒研削盤を使い、ハードクロムメッキの研削をしたいのですが、 加工実績が無く、砥石の選定について教えていただけませんでしょうか? 被削材の外径はφ230とφ410の2種類です。 普段はステライトNO.1を研削しています。 ステライト研削時に使用している砥石は、 形状 1A 寸法 610×75×304.8 砥粒 60 結合度 K 組織 8 結合剤 VSK-1 です。 この砥石を使って実際に研削できるかを試す時間があれば一番良いのですが、被削剤にメッキが乗って研削できる状態になるのは納期ギリギリなので、砥石の選定をしておく必要にせまられています。

  • SUS304の円筒研削について

    φ16,全長300を砥石幅70ミリの円筒研削盤で0、2ミリくらいトラバース研削します。 できるだけ早く仕上げたいのですが、研削焼けしてなかなかできません。砥石は19Aで速度は変えられません。ワークの周速は135ですが、ワーク周速を上げればいいのですか?ドレスは粗めがいいのでしょうか? わかる方アドバイスお願いします。

  • 研削加工時、段差が出来てしまいます。

    研削加工で16mm幅の加工をしています。その際、16mm幅内に1箇所、もしくは、数箇所、段差(外周に線上)が出来てしまします。 ロットによって、出来るロットと出来ないロットが有ります。 私の偏見かもしれませんが、材料に問題が有るのかもしれないと思い、分かる方がいましたら、ご指導下さい。 材質:SWCH45K-Hです。お客様からの支給部品なんで、それくらいの情報しかありません。 また、熱処理していません。 お客様に調査してもらうのに、ここを調査してもらえば、段差が出来る要因が分かる事が有りましたら、教えて下さい。 何か、些細な事でも良いので、お願いします。 また、この様に事(段差)が出来にくい、砥石のご連絡でも良いのでお願いします。 情報不足ですません。 補足します。 加工は、円筒研削です。径は、?12です。 段差は、5μmくらいです。ドレス後、悪ければ、2個で出来てしまします。 私の見解では、ドレスの数というより、悪い品物を加工した後から悪くなっていると思っています。 圧造加工で、段差が発生しやすい箇所は、材料径のままです。 何度もすいません。 段差が発生し始めるとその後、加工した品物は、全て段差が発生してしまう 事を記載しようとしました。 圧造加工時、絞ったり、膨らましたりして、品物をせいけいすると思いますが、段差が発生してしまう箇所が素材のままの場所を研削していますと表現したかったです。 まだ、表現が分りづらいかも知れませんが、これくらいの情報で分かる範囲でのアドバイスを下さい。

  • 砥石の磨耗

    センターレス研磨機 加工物 窒化ケイ素 全長42ミリ 円筒物で径3,125ミリを3,100に研磨する仕上げ工程です。 砥石SDC600N75 砥石幅150ミリです。 砥石の出口30ミリのあたりから極端に磨耗します、、、どんな原因考えられますか?

  • ワークの周速について

     砥石周速と適正なワーク周速の関係が分かりません。ここで言う適正とはできるだけ早く研削ができ、かつ砥石が長持ちするような関係です。  砥石はΦ455(2120rpm)結合度K、粒度80、ノリタケ製です。  もちろん機械、砥石、ドレス条件で色々変わるとは思いますが大体の目安を知りたいです。  NCでないので砥石周速は変更できません。砥石周速、ワーク周速、砥石切り込み量、送り速度の関係を簡単に求められる計算式などあればおしえていただきたいのですが・・・。  例えば、S45CでΦ16、全長50?(HRC52程度)の円筒の材料を円筒研削盤でプランジ研削するとすれば、砥石周速が2700m/分とすればワーク周速、切り込み量はどれくらいが適正でしょうか。また実際にあなたが研削するとして、どれくらいで研削されていますか?  

  • 円筒内面への溝加工について

    長さが14mm内径がφ50の円筒内面に溝を加工したいと考えています。溝の幅は5mm,深さは0.7mmで溝の方向は円筒の軸方向に対し45度傾いています。円筒内面のような曲面にこのような斜め方向への溝加工は可能でしょうか? ちなみに円筒外径は66mmです。材質は構造用鋼です。 宜しくお願いします。

  • 内面研削の仕上げ方について

    新規で豊工の円筒研削盤を入れたのですが、オプションで内面研削装置をつけました。 内面研削をすると穴の手前と奥で0.005ミリ~0.01ミリ程度径が違い、困っています。 当方、内面研削に関して初心者の為、どなたか教えて頂けると嬉しいです。 加工内容としては、材質SKS3、硬度はHRC55、穴径Φ12、深さは20ミリです。傾向としては手前が大きく、奥が小さいという感じです。 砥石はCBNの軸付き砥石です。色々試してみたのですが、なかなか直らず、なにが原因なのかも分からず、とても困っています。どなたか教えて頂けると嬉しいです。宜しくお願い致します。

  • 表面粗さの精度

    円筒研削盤を使用してシャフト外径の研削をしています。表面粗さの規格は1.6Sです。#120のPA/WAの砥石を使用していますが、全数の保証ができません。ドレスインターバルは5個10個です。現状、工程能力調査中ですので全数確認しながら加工していますが、どこに問題があってバラツキが発生するのでしょうか?研削液は濾紙にて濾過はしていませんが、加工前に清掃しました。砥石バランスを確認していないのですが、そのせいでしょうか? 0.1の取り代を残して2回加工もしてみましたが、全数保証にはなりません。いまどきどうしてRmaxと思いますが、図面には逆らえないので、お助けください。