研削・研磨

プラスチックをリューターで削る時に適している刃を教えてください 100均のゴミの蓋を改造したくて超硬タングステンバーで削りましたが、これよりも適しているのはありますか？ よろしくお願いします

品質について 初期不良率が7%発生しているモーター製品はどう考えれば良いですか。 一般的に許容の不良率はいくつになっているのでしょうか。 何か資料ありますでしょうか。 お願いします。

平面研削盤の研削砥石にて45×80のNAK55を研削するとスラッジキズが出てきてしまいます。スラッジキズなしに、もしくは大幅に低減できるものでしょうか？　CBNはなしでお願いします。

冷間でブランクを製造した頭付きのボルト軸部（φ11）を停止研磨で加工しております。 この度、ユーザーから製品の真円度がでていないとの連絡がありました。 現物を確認したところ、ルーローの三角形に近いおにぎり型が確認できました。 （マイクロメータで計ると公差内だが、輪切りにして頂点を円測定するとおそらく１１φを 超えている？） 研磨に関してド素人なのですが、停止研磨の不手際でこのようなおにぎり型の製品ができてしまうのでしょうか。それとも冷間圧造ブランクのせいでしょうか。 ご回答いただければありがたいです。

ジグ研削盤を使用して穴の仕上げをしていますが納得の行く面粗度が出せません。 例えばS45C φ30深さ20mmの通し穴を加工してRa0.8 Rz3.2程です。 上記の穴をRa0.4 Rz1.6の公差で仕上げるとすればどのような砥石を選定して加工しますか？ 形状は説明しにくいのですが歪みの無い状態でバイスに加えられてはいます。現在φ15 CBN電着 ステンレス軸 粒度120の砥石を使っています。

L字のバリ取りのコツを教えてください。9mmのベルトサンダーを使って一気にやりたいのですがどうしても当たらないところがあって仕方なく普通のやすりで残った部分をしています。

はじめまして。JG初心者です。 初心者な為伝わりにくい所があるかもしれませんがよろしくお願いします。 加工後に研削側と反対側からピンゲージを使用しそれぞれ測定しているのですが、何故か研削側は狙い値通りなのに対して反対側はいつも僅かに大きくなってしまいます…。 数回あったのですが逆パターンもありました。 砥石セット時のブレ具合は指先の感覚と習いダイヤルゲージなどは使用してません。 先輩にもブレ具合確認してもらい問題ないとも言われてます。 砥石のワークからの出量を短くしたり長くしたりしても変化なかっです。 いつもは研削側は6割、反対側は4割出るくらいにセットしてます。 原因としては 砥石のブレ 機会精度などがあるとも思うのですが何か助言あればよろしくお願いします。

ガラスの表面に傷を見つけたので耐水ペーパーで削ってみました。 一応傷はわからなくなったのですが、今度は削った部分がすりガラス状になってしまい、くすんでいます。これをピカピカにする方法にはどうすればいいでしょうか？ 試したこと ・紙やすり６００～１５００番 ・ガラス用ポリッシャー（研磨剤？） しばらく上記のもので磨いてみたのですが、あまり効果を実感できませんでした。 他になにかいい方法はないでしょうか？ よろしくおねがいします。

研磨機で材料の搬入搬出を行っているエアシリンダーなのですが 材料を取り出す際に切削液がかかり、何カ月か使用していると動きが悪くなってしまいます (シャフト、パッキンの摩耗によるエアー漏れ) シリンダーは「CKD の HLA-15CS」を使用しています シリンダーの可動部に切削液が入らないようにおおいたいのですが 切削液に強く、可動部に使用できるグリスかコーキング材など、保護できるような物は無いでしょうか？ 参考程度でも良いので宜しくお願いします

ディンプルキーの溝穴・鍵溝ではなく、表面を綺麗にしたいのですが、やりやすい電動工具と消耗品や使うアタッチメントや番手も詳しく教えてください また工程、段階も教えてください。 リューターでパフ掛けするのでしょうか？ よろしくお願いします

自分は今マニュアルトランスミッションの製図をしています。その中の出力軸の製図をしていて、中央のケースの部分についた内輪軸受とのはめあいの種類、公差等級も分かりません。どういった計算などをすれば公差等級、はめあいの種類は分かりますか？知識がなく、機械要素の本を見ても理解出来ず質問させて頂きました。ちなみに出力軸の外径、軸受の内径共に20ミリでした。

テーパー研磨のしめしろ計算方法を教えてください。7/24のテーパーを研磨をして端面とテーパーゲージの隙間を1±0.02にしなければなりません、0.01研削したらゲージがどのくらい下がるのかの計算方法を教えてください。

火災原因となる鉄粉やディスクグラインダーの火花と違い、バンドソーで切る作業をする場合の切子では発火原因になりにくい理由が知りたいです。

芯なし研削盤(センタレス)で段付き丸棒の外形を削っています。 寸法測定、寸法補正の機能がついているのですが、夜間での自動運転で＋2～3μmで仕上がってしまいます。(日中と比べて) 温度が原因なのでしょうか？ 原因・対策など教えていただけませんか。 よろしくお願いします。

電子部品の故障解析のため、樹脂埋め込み研磨をしています。 給排水の無い実験室のため、排水の汚濁のため定期的に交換処理をしていますが 非常に労力がかかります。 そこで純水のろ過、再利用を効率良くできる工法はありませんでしょうか？ ・調べたところ、ろ過紙をつかったものや、フィルタを使ったものなどがあります。 具体的に、お勧めの装置メーカ、機種などを知りたいです。

センターレス段付き円筒研磨で1周のキズが消えません 研削機：ミクロン製 ワーク：φ11とφ10で長さ480mm 取り代：片肉0.03mm 砥石：クレトイシ 調整側 ＺＡ150ＲＲＳ-11Ａ 研削側 ＧＣ8 0ＪＶ021Ａ 試したことは、 切込み0.03でドレスを何十回も行い 0.001で仕上げを行い ブレード交換を行いましたが同じ場所に1周のキズが残り困っています。 どうすればなおるでしょうか？

センターレス研磨機 加工物 窒化ケイ素 全長42ミリ 円筒物で径3,125ミリを3,100に研磨する仕上げ工程です。 砥石SDC600N75 砥石幅150ミリです。 砥石の出口30ミリのあたりから極端に磨耗します、、、どんな原因考えられますか？

円筒 内壁の面粗度を計測したい。 φ2.5深さ15の開放穴です。 ただ、接触式のプローブ（ミツトヨの表面粗さ計測機）では 逆に傷を生成してしまうので、今回は非接触の計測にしたい。 また、間接的な計測ができるのであれば評価してみたい。 例えば、この円筒穴に流体を流し、ツルツルであれば層流になって ザラザラであれば乱流になることを数値で表現できれば良いが。 何か参考になるもの、ご紹介いただけますと幸いです。

研削について知識がほぼありません 旋削などは経験などありますが研削について知識がない為計算等がわかりません 目的は砥石選定する為です 現状使用砥石径535mm　平研です

現在、岡本工作機械製平面研削盤PSG-125DX 1997年製を使用して研削加工をしているのですが、新しくかなり硬いワークの研削を行うことになり、砥石メーカーと相談してセラミックと粒を使っている砥石を選定して頂いたのですが、といしのドレススピードをかなり速くして加工するとなんとか削る事は出来るのですが、少しでもドレススピードを遅くすると、研削焼けがあっという間に発生してしまいます。その後、砥石メーカーに相談すると、粒度を変えた物を提案して頂いたのですが、そのセラミック砥石も加工がうまくいきませんでした。弊社の研削加工されている先輩に聞いたら、砥石が機械に合ってないからそうなると言われました。砥石メーカーが、選定した物でも合わないことがあるのでしょうか？しかし、部品納期があるので、現在使用している砥石を使用して加工しているのですが、かなり目こぼれしてしまい、かなり削るのに時間がかかってしまうし、ドレスもかなりの頻度で必要です。加工内容の詳細を記載しますので、同じような加工経験がある方、使われていた砥石を教えて頂きたいです。使用されていた平面研削盤の型式もお願いします。※CBN砥石は金額的に不可能です。加工内容 材質 SK材 油焼入れ SCM材 高周波焼入れ 硬度 HRC60～65 現在のといし 粒度46 と粒PA 結合度 G といしメーカー ノリタケ、テイケン 取り代 0.5～0.8mm 切込み 5ミクロン 是非ともアドバイスをお願い致します。