切削

ハイス、超硬の刃物を研磨しています。 加工中に出る臭いが気になります。臭いが原因と思われますが、鼻詰まりやのどの痛み、痰など異常が起こります。以前に臭いを排除する方法を皆さんにアドバイスいただいて改善しましたがうまくいきません。 又、工場の周りににおいが漂ってしまいます。 研削液、ホイルもいろいろ変えてみましたが、臭いの原因がわかりません。情報がありましたら宜しくお願いします。

15φ6枚刃超硬リーマの製作ができる方、だれかいませんか？ http://www.ex.biwa.ne.jp/~d-tool/

PCDつきリーマのザクリ加工(10φ30φ)のできる方だれかいませんか？ http://www.ex.biwa.ne.jp/~d-tool/

真鍮（黄銅）素材φ１１．２からローレット加工をしていますがうまくローレットが入りません。 アヤメでピッチ１ですがアヤメの目が細かくなってしまいます。（１００ヶ加工して１ヶくらい） また製品のローレット部が擦れあってローレット部に切粉が付着してしまいます。 現在の加工方法は幅４ミリのローレットでローレットを入れた後φ１１１１．１ねらいでローレット部の外径を挽きます。（切粉付着防止のため）回転は２０００rpm送りはＦ０．０５、ローレットの駒は押し付け用です。何か良い加工方法があればご教授下さい。宜しくお願いいたします。

PCDつきリーマの加工のできる方だれかいませんか？ http://biwa.ne.jp/~d-tool/

円筒形のワ－クを縦型マシニングセンタ－（同時３軸Ｘ、Ｙ、Ｚ、Ａ）にてエンドミル溝加工（ねじ切りのようにリ－ドをきる）を行っています。 工程短縮の取組みとして、熱処理前に荒加工せず、熱処理後の高硬度材（ＨＲＣ　６０）からいきなり加工するというテ－マに取組んでいます。 よく高硬度材に適したエンドミルだと紹介されるものは、どれも側面切削ばかりで使えません。 加工形状は溝幅がだんだん狭くなったり、広くなったりするので、エンドミルのパス回数が多く、そのため工具寿命がかなり重要です。 特にエンドミルの底は常にあたっている状態のため、傷みやすいです。 ワ－ク材質はＳＬＤに相当するものです。 高硬度材の溝加工に適したエンドミル（もしさしつかえなければ加工条件も）を教えてください。 よろしく、お願いします。

こんにちわ。 以前同じような質問をしたのですが、色々条件を書きすぎたかなと反省し、再度質問を簡略化して記載します。 治具でワークをクランプする時の圧力の事なのですが、どのくらいの強さでクランプすればいいものなのでしょうか。形状にもよるのでしょうが、100?3　くらいの鋳物（異型品）を3点でクランプ力を受けた場合、一箇所あたり200300kg（70100?/?2）くらいかなと考えております。また、100cm3　の角をバイスでクランプする場合、300400?くらいと考えていますが、どうでしょうか。 よろしくお願いします。

帯鋸(バンドソー)の刃は再利用(目立て等)できるのでしょうか。知見がある方がおられましたら教えてください。 もし、再利用ができないのであれは、効果的な消却方法(要はある程度の値段で引き取ってくれる等)はないでしょうか。

はじめまして 今　スイス型自動旋盤（スター精密　SR-20R）で、A5056材(φ12）で、φ3.0のドリルで２５ミリの穴あけを、行っていますがドリルが、すぐに折れてしまいます。現在OSGのコーティングドリルを使用し、４０００回転の送り0.08でステップを入れて行っています。 もしよろしければアルミ用のドリルで良いドリルを、教えていただけませんか。また穴あけの条件等も、いっしょに教えていただけませんでしょうか。 どうぞよろしくお願い致します。

皆さんこんにちは。 一般的な素材ですが、今まで私が扱ったことのないＳＳ４００の質問です。 切削速度、切り込み、チップ材質など色々試したのですが、少し白っぽく濁った仕上りになってしまいます。 Ｓ４５Ｃのような光った仕上りにするには、どの様にすればいいのでしょうか？ コーティングよりサーメットの方が良いのでしょうか？ 因みに素材形状はクロカワ材φ１０５　Ｗ１４．０で、仕上がりがφ１００．０　Ｗ１１．０です。

ポンプのインペラー部品なんですが、硬度がHRC60程あり、かなりの断続加工の為チップと切削条件で悩んでいます。取りしろは、１ｍｍから３ｍｍ程です。 良きアドバイスお願いします。

現在、材質ＳＵＳ３１６Ｌ、内径9.6深さ７０の加工をＮＣ旋盤にておこなっています。9.4のドリルで下穴をあけてから穴グリバイトで仕上げているのですがビリが発生し困っています。本来ならリーマーで仕上げればいいのでしょうが、穴底は３０℃テーパーの指示なのでリーマーでは不可能と思います。おまけに面粗度は１．６ａの指示です。どなたか助けてください。お願いします。

はじめまして、NCフライスを一人独学でやって１年になります。 現在2.5DのCAMを使っているのですが、そのソフトメーカーの方から、時々、「暗黙の決まりごとですから」と教えられることがあります。 例えば、エンドミルの突き出し量は直系の４倍までしか保証されません等です。 工具メーカーのカタログは、色々と参考にしているのですが、使い方が間違っているような気がしてきました。 というのも、先日、スピンドルから異音がしてきて サービスの人に診てもらったら、ベアリングが損傷しているとのこと。 10φのストレートエンドミルで荒加工を深さ5mm、切り込み78mmで使い続けたからなのでしょうか。 ワーク材はアルミ5052、エンドミルはコベルコ（ハイス2SS)、機械は40BTの4500rpmストローク600*350、クイックチェンジのチャック、切削油は間違って油性を使ってます。 こらから、色々勉強、経験を積んでスペシャリストになりたいと、思ってます。 参考になる、アドバイス、文献などありましたら教えてください。（長々と書いてすいませんです）

SUS304丸材から六角ナットを加工しているのですが ・六角部のバリ ・ねじ（M2.6×0.45）にバリ（ひげのような物） が出てねじにならない。 以上２点がうまくいかず困っております。 特にねじについてはうまくいきません。 皆さんならどのように加工されますか？良い方法 良い工具があれば是非教えてください。

シールのようなもののフォーム抜き切断にピナクル刃いうものを使用することがあるそうですが、どのような特性の刃なのでしょうか？ご存知の方いらしゃいましたら教えて下さい。 追加で、同様の使用目的でトムソン刃というものもあるそうですが、どんなものでしょうか？

私は仕事でアルミの加工を行なっています。この間先輩から「この条件はテイラーの方式に基づいて計算したのか」と聞かれましたが、私は答えられませんでした。何方かテイラーの方式というのを解り易く教えてください。

うる覚えなのですが、少し前に旋盤等の切削点を観察するようなカメラが出ていたような気がするのですが、もしご存知の方がおりましたら教えてください。 また、同様に使えるような装置、方法でも構いません。

少々お力添えいただきたいのです。 アルミ２０１７の板厚１０にφ３の+0-0.006に深さ７+０．１の 穴２４０箇所の加工がありまして、リーマー加工にしようかと思いました が下穴が貫通出来ないのでどのようにしたらよいものかと困ってしまいました。 どなたかご教授お願いできませんでしょうか？

皆さんこんにちは。 ＳＵＳ４２０Ｊ２にＭ５２Ｐ２．０の雄ねじをきっているのですが、ビビリが生じて困っています。 ワーク長５７．０、ねじの長さは３６．０、周速６０８０ｍｍ、パス回数は１２です。 φ４５．０の部分があり、そこを１０．０ｍｍチャッキングしています。 色々試したのですがビビリが解消できません。 アドバイスお願い致します。

ＰＴ１／８１／２迄の下穴径を教えてください