メタルソーの回転数と送りについて
- メタルソーを使用して材料S45Cに深さ2mmの溝を入れるためには、適切な回転数と送りが必要です。
- 切削速度を計算することで、回転数と送りを求めることができます。
- 材料と刃物の種類、溝の深さなどを考慮して、適切な回転数と送りを計算しましょう。
- ベストアンサー
メタルソーの送り、回転数について教えて下さい
- みんなの回答 (4)
- 専門家の回答
質問者が選んだベストアンサー
回答1です。 出典より外径60刃数34で被削材S45Cのとき、回転数106送り54 1刃当たりの送り f=送り速度F÷(刃数Zx回転数N) =54÷(34x106) =0.014983≒0.015 今回使用の刃数が32なので 送り速度F=fxZxN =0.015x32x106 =50.88 安全みてF50としました。 刃数32で回転数106送り54でも1刃当たりの送りは0.01592なので 刃数34との差は0.01592-0.014983=0.00109なので F54でも加工はいける気もしますが、まあ人への助言でしたら安全みて回答してます。 カタログ数値から切削速度と1刃当たりの送りを求められると比較がしやすくなるので応用が利きます。 回答(2)様 同じでしたね(笑)。 調べ方が同じな人がいるとわかりうれしいです。
その他の回答 (3)
- ohkawa3
- ベストアンサー率59% (1347/2273)
回答(2)再出 回答(1)さんの出典とかぶっていました。確認不足であったこと、大変失礼いたしました。
補足
いえいえ。皆さん目の付け所が似てると言う事ですよね(笑) 自分もそうならないといけませんよね。 頑張ります
- ohkawa3
- ベストアンサー率59% (1347/2273)
次のURLのメタルソーの推奨切削条件を参考に、試行して調整なさったら如何でしょうか。 https://www.taiyo-tool.co.jp/images/catalog/catalog_cut_conditions.pdf 外径:60mm,刃数:34の場合、回転数:106rpm,送り速度:54mm/minと記載されています。切込み深さが2mmなので、もう少々条件を上げられそうに思います。
お礼
ありがとうございます。確認して勉強してみます。
- morikousuke
- ベストアンサー率63% (37/58)
自分ならネットで似たような条件があるか検索かけます。 んで結果https://www.taiyo-tool.co.jp/images/catalog/catalog_cut_conditions.pdf 14枚目ページ番号296 メタルソーMS推奨切削条件表で外径60歯数34が近いので 回転数106送りは刃数が少ないのでちょっと落として50位から始めて様子をみます。 心配なら回転数送りともに落として、試しつつ上げていってください。 メタルソーはチップポケットが小さいので1回の切込み量の注意が必要です。 計算式は先添付情報の2枚目に式があるのでご参照下さい。 工具の材質と被削材から切削速度が求められ 回転数は工具の直径と切削速度から計算します。 1刃当りの送りと歯数から送りを求めます。 切削速度は工具の材質と被削材でほぼ決まるのですがメーカーによって刃の形状の違いなどにより多少値が変わります。 カタログで確認するか、低めの値から加工を開始して様子みるといいかと。
補足
回転数は1000×V(20)÷3.14÷60(カッター径)=S106は分かったのですが、送りF50の計算式がよく分かりません。 よろしければ送り速度、1刃当りの送りの計算式に数字を当てはめて教えて頂けないでしょうか?お手数ですがよろしくお願いします。
関連するQ&A
- メタルソーの面粗度
ハイスのコバルトコーティングをしたメタルソーをHSK50のマシニングセンターにセットしてクランクシャフトにキー溝加工をしています。カッター仕様は径φ50、刃数12枚、刃幅6.3で、切削速度47m/min、送り速度(1刃あたり)0.36?/revです。刃底の面粗度を 測定したら Rz=10~15μmでした。たとえば 12.5μm以内で加工することを目標にする場合、理論的には 切削速度を 現状のままとした場合、送り速度はどのようにして設定すればいいですか? 旋削の理論式が当てはまるのでしょうか? だとすれば コーナーRは カッター半径のことですか?よろしくご指導ください。
- 締切済み
- 切削
- メタルソーによる材料切断に関して
津根の自動切断機を使用して、1.8mmのメタルソーで鉄やステンの丸棒材を切断しています。(16mm~19mmの丸材を2本並べて) 切削油は、垂れ流し状態ではなく、エアーミストで行っていますが、メタルソーの刃先側面に切断材が溶着したような状態となり、切断面に筋がはいってしまい、きれいな切断面が得られなくて困っています。 メタルソー加工に精通している方、アドバイスお願いします。 メタルソーは、外径280mm幅1.8mm歯数100 回転数は150 切削速度は120
- 締切済み
- その他(ビジネス・キャリア)
- 加工条件の考え方について
マシニングによる適正な切削条件の考え方をご指導いただきたいです たとえばφ50の4枚刃フェースミルでワークはアルミ 加工方法は複合機でφ90丸棒を角に削ります 工具のカタログでは 切削速度m/min「650(300-1000)」 1枚刃当たりの送りmm/tooth「0.12(0.05-0.2)」 でした 工具回転速度は (1000X切削速度)÷(3.14X工具の切れ刃径) なので (1000X650)÷(3.14X50)=4140min-1 送り速度は 1枚刃当たりの送りX工具の刃数X工具回転速度 なので 0.12X4X4140=1987.2mm/min 回転数が4000ぐらいなのはわかるんですが、送りが2000弱って早いですよね? そもそも1枚刃当たりの送りが0.05~0.2を計算すると828~3312と範囲が広すぎてよくわかりません 皆さんはどうやって加工条件を決めてますか? もちろん切削深さなども考慮しないといけないことはわかるんですが、 今回は40mm幅を深さ3mm削ろうと思います
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- サイドカッター切削動力
機械は使いますが計算が出来ないので分かる方のアドバイスを御願いします。 φ100×20枚×巾12mmのサイドカッターを使い、主軸モータ5.5Kwモータ仕様の横フライスで深さ何?程度切削できるでしょうか。切削条件はカッター回転速度90rpm、送り100mm/minです。アドバイス御願いします。 切削条件を追加します。 材料はS50Cとなります。 また、カッタは千鳥刃ですが平刃の場合では切削深さは変るでしょうか。
- 締切済み
- 切削
- メタルソーやサイドカッターについて
メタルソーの回転数や送りがいまいち判っていません。SS材の場合、例えば径が150ならば皆さんはどれくらいの回転数と送りで加工されていますか?ハイスエンドミルの回転と送りを出す公式をそのまま利用すればいいのでしょうか?その場合回転はその計算で良しとして送りはどう設定すればいいのでしょうか?よろしくお願い致します。
- 締切済み
- マシニングセンター
- フェイスミルでの塩ビの回転数と速度について
フェイスミルのカッターを新しいのに交換して 回転数3000の送り700くらいで掘りを0.5で走って表面が割れてしまうのですが、新しい刃にかえたとき、回転数と送りと掘りの深さを知りたいです。
- 締切済み
- マシニングセンター
- 切削加工中に発生する円盤の回転トルクついて
添付画像のような円盤にΦ25mmのショルダーミルで、下記の条件にて反時計回りに加工した場合、円盤の中心の回転トルクは何N・mになるでしょうか? 円盤はあらかじめ、幅100mm 厚み100mmの溝がある状態からの切削です。 ご回答をお願いいたします。 切削工具径方向切込み 2 mm 切削工具Z方向切込み 2 mm 主軸回転数 5000 min-1 一分間あたりの送り 2500 mm 1刃あたりの送り 0.25 mm 刃数 2 円盤中心からの最大寸法 339.336 mm 切削方向 反時計回り 加工品の材質 鋳鉄 材料係数 鋳鉄0.28 被切削抵抗 鋳鉄100
- 締切済み
- マシニングセンター
- サイドカッターについて
今現在、薄板で箱状の1.63.2mm厚の物を切削(切断)するのにサイドカッターorメタルソーを使用したいのですがちょうど良い切削条件・刃具が特定出来ません。何かアドバイスをお願いします。
- 締切済み
- 切削
- アルミ切削条件について
初歩的な内容になりますが、教えて頂きたくお願い致します。 今までは、薄いアルミ合金材(6063)を、1枚刃各工具径にて切削していましたが、この度90×120のアルミ合金材を溝切削と側面切削を繰り返して、50mmの深さまでの溝にする切削が発生いました。 そこで、工具メーカーに問い合わせたところ、φ20の3枚刃を使用するにあたり、回転速度4800(min⁻1)、送り速度2400(mm/min)、切り込み深さap30mm、ae4mmとの回答を得ました。 送り速度2400の速さで作業をした事が無いので、速過ぎないかと不安に感じております。 推奨切削条件などがあれば、教えて頂いたくお願い致します。
- ベストアンサー
- 切削
お礼
数字を当てはめて貰えるととてもわかりやすくて本当に助かりました。 1つの事が分かると、次の気になる事をまた見つけようと思います。 カタログ片手に勉強をもっとしなければ! 本当にありがとうございます。