マシニングによる適正な切削条件の考え方とは？
- マシニングにおける適正な切削条件の考え方についてご指導いたします。
- 加工条件は切削速度、送り速度、回転数などの要素が関与します。
- 要素のバランスを考えながら加工条件を決定しましょう。
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加工条件の考え方について
マシニングによる適正な切削条件の考え方をご指導いただきたいです たとえばφ５０の４枚刃フェースミルでワークはアルミ 加工方法は複合機でφ９０丸棒を角に削ります 工具のカタログでは 切削速度m/min「６５０（３００－１０００）」 １枚刃当たりの送りmm/tooth「０．１２（０．０５－０．２）」 でした 工具回転速度は （１０００Ｘ切削速度）÷（３．１４Ｘ工具の切れ刃径） なので （１０００Ｘ６５０）÷（３．１４Ｘ５０）＝４１４０min-1 送り速度は １枚刃当たりの送りＸ工具の刃数Ｘ工具回転速度 なので ０．１２Ｘ４Ｘ４１４０＝１９８７．２mm/min 回転数が４０００ぐらいなのはわかるんですが、送りが２０００弱って早いですよね？ そもそも１枚刃当たりの送りが０．０５～０．２を計算すると８２８～３３１２と範囲が広すぎてよくわかりません 皆さんはどうやって加工条件を決めてますか？ もちろん切削深さなども考慮しないといけないことはわかるんですが、 今回は４０mm幅を深さ３mm削ろうと思います
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アルミ（過去の質問よりA7075と推定）で、一刃送りfz0.2mm/toothは 普通です。 極端な例を挙げると、航空機の大形アルミ部品の荒加工では、 φ50×4枚刃の高速加工用カッタを用いて、主軸回転速度30,000min-1、 一刃送り0.2mm/tooth（テーブル送り24,000mm/min）ぐらいの切削条件 が日常的に使われています。 ご質問の場合、複合加工機で丸棒の加工なので、ワーク片持ちによる ビビリだけが心配です。 先ずは、切込み3mm、fz0.1で試してみて、ビビらなかったら、fz0.15→0.2 と上げてみてください。 ビビったら、切込み1.5mm×2回、fz0.15→0.2でお試しを。 マシニングセンタでしたら迷わず12,000min-1ですね。 複合加工機の場合は、ワークの大きさと取付剛性の兼ね合いで ケース・バイ・ケースです。 6,000min-1から始めて10,000min-1ぐらいまで試してみては如何 でしょう（くれぐれもワークが吹っ飛ばないよう注意して下さい）。
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>皆さんはどうやって加工条件を決めてますか？ 私の場合ですが、最初に考えるのは、切削負荷のリンクになります。 立てMC例でいうと、 チップ－ＦＭ本体－ホルダ本体－主軸頭－コラム－ベッド－テーブル－バイス等の保持具－材料－（チップ）というように負荷にはつながりがあります。 重切削すると弱い所ほどねじれ、或いはビビりが発生し、そのまま続行すると問題が発生する場合があります。 加工条件合わせの多くは、上記の繋がりで剛性の一番低い所、つまりL/D比の大きい工具又は材料等に対し、経験を踏まえて安定して確実に刃先を食い込ませる事ができ、確実に無理のない状態で１刃当たりの送りが安定してできるような条件を探すようになるかと思います。
お礼
やはり経験が大切なんですね いろいろ試してみたいと思います
>>０．０５～０．２ 理論的表面粗さ（旋盤と一緒） 三菱マテリアルのHPかその辺をググってください 体積も含めた加工条件 http://www.vector.co.jp/soft/win95/business/se060803.html ドリル http://www.vector.co.jp/soft/win95/business/se054076.html
お礼
便利なソフトがあるんですね 参考しさせていただきます
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お礼
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