ポカミス対策方法とは？
- 製造業で働く人のためのポカミス対策方法を紹介します。手で検査するため、人的ミスや単純作業のミスを防ぐ方法を探しています。
- 穴加工されたワークの直径をピンゲージで検査する方法において、不合格のワークを合格のトレーに入れてしまうミスが発生しています。
- 手で検査する際にポカミスを防ぐための工夫をお教えください。機械を使わずに効率的なポカミス対策をしたいです。
- 締切済み
ポカﾐｽ対策を教えてください
ポカミス対策を考えています。 製造業で働いている者です。 ポカミス対策の書き込みもあるのですが、これだという対策がありません。 どなたか良いポカミス対策を教えていただけませんか？ 状況は下記です。 金属穴加工された穴の直径をﾋﾟﾝｹﾞｰｼﾞで通り止まりを手で検査しています。 機械は使いません。 穴径はΦ3mm、長さ10mm程度のワークです。 このワークをかなりのｽﾋﾟｰﾄﾞで検査していきます。 検査数は1日1人数千個です。 検査したﾜｰｸを合格は合格のﾄﾚｰ、不合格は不合格のﾄﾚｰへ入れます。 この時、不合格のワークを合格のﾄﾚｰに入れてしまうことがあるので この人的ミス、ﾋｭｳﾏﾝｴﾗｰ、単純作業のﾐｽを防ぎたいのです。 手で検査して、機械等は使用しません、工数もあまりかけずに ﾎﾟｶよけする方法はないでしょうか？ よろしくお願いします。 説明不足で申し訳ありません 穴は貫通ではなく、途中までなのです。（ザグリ）のような作りです。
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ピンゲージを固定して ワークをかぶせて 上からデジタルダイヤルゲージで高さを測定して 高さが高かったら奥まで入っていないってことで不良で。 不良入れにふたをつけて 入口に通過センサをつけて デジタルダイヤルゲージが不良だと判断して 不良入れの通過センサをワークが通過しなかったらアラームが鳴って。 こうすればよいけど もっと簡単な方法はないかも。
かなりのスピードなので、 手順を確認することが重要と思います。 手順を想像するに、 止まりチェック＝＞OK＝＞通りチェック＝＞OK ＝＞合格＝＞トレイ ではないかと思う。 個人的な感覚では、通り＝＞OK＝＞合格 が間違いにくいと思う。 ただ、通＝＞止の順が正しいかもしれない。 まさか、段付き通止めゲージだったりして、、、 また、 回答（８）さんのように、 NG＝＞落下 OK＝＞トレイへ 回答（9）さんのように、 NG＝＞トレイへ OK＝＞落下 といった具合に動作を分けるのは有効だと思う。
お礼
御回答ありがとうございました。 段付きｹﾞｰｼﾞではなくﾉｰﾏﾙのｹﾞｰｼﾞです おっしゃった手順でやっております 参考にさせていただきます
お困りのご様子。Good の品にＮＧ品が紛れ込むのは最悪ですね。 ＮＧの受け皿を足元に置きます。ＮＧ品はピンゲージに通らないので、そのまま下に落とす。公差内のワークはゲージに通っているので、その状態を利用します。その方法とは、寿司屋のバランのような物（江戸時代の脱穀用具、千刃こきのような物）を製作して、そこに引っ掛けてゲージを引き抜く。向こう側ワーク入れに、交差を満たした完成品のみを落とします。この方法であれば、馬鹿よけになるかと思われます。 お役に立てたなら幸甚です。 ジグザグの鋸刃のような物をイメージして戴ければ・・・。 ＶＶＶＶＶ。まぁこんな感じです。そこに上から引っ掛けてゲージを引き抜くとＶＶＶＶＶの向こう側にワークが落ちますね。
補足
御回答ありがとうございました。 「寿司屋のバランのような物を製作して、そこに引っ掛けてゲージを引き抜く」がイメージできませんでした、すいませんがもう少し教えていただけないでしょか？ よろしくお願いいたします。 なるほど、ﾜｰｸ・ﾋﾟﾝｹﾞｰｼﾞを水平方向に動かすのですね！ （縦方向と勘違いしておりました） しかし説明不足で申し訳ありません、穴は貫通ではなく途中まで（ザグリ） の作りなのです。 もし良い方法があればよろしくお願いいたします。
昔工程改善に携わったことが有ります。 もし、私であれば次のようなことを行うと思います。 ? 作動分析 作業者の動作を観察しましょう。ポカミスが発生しやすい要因が見つかるかもしれません。例えば、トレーを置く位置が発生要因になっていないでしょうか？ 合格品は、机の上のトレーへ、不合格品は、足元のトレーに落とすなどして、完全に合格、不合格が混ざらないような配置にしてあげてもいいかもしれませんね ?責任の明確化 トレー毎誰が検査したか、明確にされていますか？例えば、抜き打ちでトレーの再検査を行い、合格率のいい人、悪い人を特定するような事で作業者に責任感が芽生えるようなこともありますね。 ?検査方法の再確認 本当に、ポカミスで合格、不合格が混ざってしまっているのか、検査方法が曖昧なところがあって、ある作業者が検査すると合格だけれど、別の作業者が行うと合格になってしまうような事はありませんか？再チェックしてみてはいかがでしょう。 以上ご参考で
お礼
御回答ありがとうございました。 参考にさせていただきます。
タクト秒が早くなおかつ単純作業なのでそうなるんでしょう 工程の更なる単純化 ピンを刺す人 刺さってないワークをはじく人 ピンを抜く人 とかに分ける 現実味内が 機械化するのがベストだと思いますよ
お礼
御回答ありがとうございました。
作業者のポカミスを防止する前に 作業を指示する人間の「アホミス」「ボケミス」を 直したほうが良いです。 別の見方 不良品の流出による損失金額ＶＳ防止機器作成又は購入金額 もう一点 単純作業と記載ありますが 実務をしてない人間から見れば単純作業 作業者から見れば苦痛作業 投稿でアドバイスを求める；単純作業 自分で現場を良く見て考える；苦痛作業
お礼
御回答ありがとうございました。
製造に限らず設計でもそうだが、人間は誤りをどうしても犯す生き物ですから 初めから完全を期待しないような System を考える必要があると思います。 具体的にと言われれば困るが、設計であれば二重、三重のCheck以外にないが、 それでも皆無にできないというところです。だからこそ人間らしいとも言える 実際に作業されている方々の創意工夫というのが自発的に出る状況を作りたい
お礼
御回答ありがとうございました。
ピンゲージなどを固定した検査冶具を作って 止まりに数色のシャチハタなどを仕込んでゲージが通ったワークにはマーキングする これでトレーで混ざってしまってもマークのあるなしで区別できます 自動化されてるけど半導体選別などではマーキングは常套手段です。 一日数千個やるなら半自動化したほうが安いんじゃないかなあ ほとんどカラクリ＋αの仕組みで、そんなに費用がかかるとも思えないし。 >手で検査して、機械等は使用しません、工数もあまりかけずに >ﾎﾟｶよけする方法はないでしょうか？ じゃあ回答も工数をあまりかけずに１例のアイディアで終了します。 （というふうに書かれると、他人はどう感じるか判るんだろうな…）
お礼
御回答ありがとうございました。
＞検査数は1日1人数千個です。 就業時間は何時間？４時間？６時間？ ６時間としも１個当り約３．５秒 これはムリを通り越して不可能の領域でしょう もちろん熟練者なら可能な領域でしょうが 新人はどーするの？ 一人千個のスキルの人がスキルアップしたとして ２千個可能になったとどーやって判断するの？ それなりの自動検査装置を導入するか さもなくば一人千個以下に抑えるべきでしょう 職人技に頼るのは愚策
お礼
御回答ありがとうございました。
人間がやることですから、ポカミスは、容易にゼロにすることはできません。 検査する作業者が複数いらっしゃるならば、成績の良い人に限って作業して もらうことが一つの方法と思います。 成績のよい作業者に限定することができないとしても、 同じの検査を２回繰り返せば、理屈の上では、不良率を１／２程度に低減す ることができる筈です。 とは言っても、ご所望の目標は、不良率１／２では不満足なように想像 します。 ピンゲージの通り／止まりが微妙であって、判断基準次第でで結果が変化 する可能性があるのか、判断は明確にできるけれども、合格のﾄﾚｰ、不合格 のﾄﾚｰに分別する際にミスが生じるのかによっても、対策は異なってくる ように思います。作業者の方に、作業上やりにくいことがあるか、注意を 集中できない環境要素があるかなど、ヒアリングなさっては如何でしょうか。 想像で回答している者が申し上げるのは甚だ僭越ですが、ミスの起こる 状況を先入観なしに冷静に分析することが、解決策のヒントとなるように 思います。
お礼
御回答ありがとうございました。 これをヒントとして更に考えてみます。
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