• ベストアンサー
  • 困ってます

精密薄肉パイプ加工

STKM12Aパイプ材Φ219.5内径203.0 長さ90MMを 外形217.4内径208.0 長さ88mmに仕上げます。 t4.5mmの公差は、±0.1mm 今は、外形に特殊な爪っを作り加工していますが、どうしてもひずみが、出てしまいます。 内径もひずみが出てしまいます。 加工に、なにかいい手立てはないですか 今は、最初に外形加工ほぼ外形がすっぽり隠れてしまうチャック爪製作し加工をしています。外形加工後 寸法±0.4ぐらい 内径も前面が当たるように爪を作り制作しています。 加工後±0.4ぐらい もっと精密に加工がしたい、簡単な加工方法が、もしあれば教えてください。

noname#230358
noname#230358

共感・応援の気持ちを伝えよう!

  • 旋盤
  • 回答数2
  • 閲覧数416
  • ありがとう数2

質問者が選んだベストアンサー

  • ベストアンサー
  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

変形のし易いワークの固定は大変ですね。 一つの案として 加工数量の問題もあるが、出来れば工程を分けて出来ないでしょうか? まず、横軸ロータリーか平研で平行と長さを決めてしまいます。 次に穴のあいたボトルのキャップの様な治具で端面を押えて内径加工 外径の加工はボトルの中栓の様な形状の治具で内側から端面を押える つまり端面方向の固定で加工するわけです。 両方ともガイドを工夫すれば芯出しも容易になります。 把握時にワークの弾性変形域を超えてしまう為に永久変形になる ヤング率の高い材質なら形状が戻りますが STKMは変形し易いですね。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

貴重なご意見ありがとうございます。 やはり時間をかけて加工するしかありませんね 先に中を押し外形加工後両端面を押える冶具を作り内径を加工しようと思います。 また何かありましたら是非よろしくお願いいたします。 (有)成起工業所 並木 補足 [この回答に補

その他の回答 (1)

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

やはり、外径や内径をサポートする冶具を製作するか、 加工代を下げて、時間を掛け加工するかしてみて下さい。 STKM12Aパイプには、製作公差があるので、それを参考に 冶具をせいさくすると良いでしょう。 また、少し高価ですが、コレットチャックを冶具として、 外径や内径のサポートとして使用しても良いでしょう。 これは、内径か外径を一度加工した後の冶具使用がベターです。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

貴重なご意見ありがとうございます。 やはり時間をかけて加工するしかありませんね 冶具を作り内径から加工しようと思います。 また何かありましたら是非よろしくお願いいたします。 (有)成起工業所 並木

関連するQ&A

  • 薄肉リング加工

    外径φ235f6 内径φ220(0~+0.1)長さ44の薄肉リング形状品の旋盤加工を 検討しています。 素材はSTKM13Aφ241.8×t18×L220程度から5個取り(突切り)を考えてますが 類似品加工の実績上、扇状形状の爪を製作しパイプの変形がないよう チャッキング(三ツ爪外張り)しても切り離し後の製品は真円とならず ±0.2程度はひずんでしまいf6公差は無理なのではないかと予想します。 パイプ素材の残留応力等の影響もあるのではないかと考えておりますが 焼鈍すればよくなるのか? 材料取り、チャッキング等に問題あるのか? 同様な製品の旋盤加工している方アドバイスありましたら宜しくお願いいた します。 ちなみに旋盤は8inchのNC旋盤、20個程度の単発生産で予算が決まっている のであまりコストはかけられません。

  • 精密薄肉パイプの内径・外径研磨加工

    皆さんお疲れ様です。 早速ですが、タイトルにある薄肉パイプの内径・外径の研磨加工で困っております。 材質はSKH-9 硬度はHRC62 外径Φ30.000 交差+0~-0.005 内径Φ28.200 交差-0~+0.005 内径・外径との同軸度は0.005以内です。 製品長さは100mmです。 内径・外径ともに歪がかなり出ると思われます。 皆さんならどの様に加工されますか? ご教授願います。

  • 薄肉パイプの加工

    薄肉のパイプを加工できるところを探しています。材料はSUS304で外形φ27 内径φ25H7長さは125ほどあります。端面にはφ60肉厚6のフランジがつきます。これを一体加工したく考えています。またフランジがある側の端面から45までの内面はRy0.4を確保したく考えています。当然最後にホーニング加工が必要と思いますが。この薄肉のパイプ形状の物を加工出来るところが当方の関連工場ではありません。どこか良いところあればご紹介ください。

  • 素人ですいません(パイプのねじ切り)

    市販の鉄パイプ(外形28.5mm、内径22mm)にM28ピッチ3のねじを切りたいのですが、上手くいきません。 チャックでしめると、つぶれが生じるからでしょうか? 上手く加工するやり方について、お教えください。

  • 精度を必要とする薄肉の真鍮ブッシュの加工法

    真鍮で外径φ70mm、厚み2mm、L寸法30mmの薄肉のブッシングを製作。 L寸法50mmの丸棒から、15mmをチャック代として?外径、 ?内径の順で荒&仕上げを行う。切り込み量は、荒で0.5mm。 外径、内径を仕上げた後L寸法30mmの位置で突っ切る。 突っ切る前の内径は、ほぼ真円ですし、バイトの入り口と奥では 径はほぼ同じ数値でした。 しかし、突っ切った後、バイトの入り口付近より、突っ切った側の 内径が大きくなっており(テーパーになっている)、更に 楕円になっていました。 内径、外径精度を±7μmレベルで内径が入り口と出口でテーパーにならない ストレートに保つ為には、どのような加工方法をしたらよいでしょうか。

  • リング形状の加工におけるひずみについて教えて下さい

    加工について初心者です。 外径φ400、内径φ350、板厚20mmのリングを旋削加工します。 材料はSS400、又はS45C~S55C辺りの一般鋼材です。 黒皮から削り出し。 普通寸法公差(精級)、普通幾何公差(精級)、▽で仕上がるように加工した場合、ひずみで公差範囲から外れてしまう事は考えられますか? 又、SC材のパイプから加工した場合はどうでしょうか? 御教授願います。

  • 加工後の製品の歪み

    はじめまして。現在、弊社で加工をしている製品の結果に関してご教授願います。素材はSTKM13Aで寸法が426φ×45T×155L焼鈍有りで完成品寸法が420φ×33T×146.5Lとなります。旋盤加工後に内径を測定をするとチャッキングした際の歪みが0.05、チャックを外すと最大0.2まで楕円状に歪みます。2ヶ月前にも同じ加工をしたのですがここまで歪が酷くありませんでした。現場作業者に問いただしたところ今までと加工手順等に変更はなく従来通り加工しただけと回答がありました。考えられる原因を教えていただけませんか?。宜しくお願いします。

  • どうしても裏面加工がうまくいきません。

    裏面を加工すると、どうしても寸法にばらつきがあります(幅)。中心に行くにしたがってへこんでいるとかそういうのではなくて、回していろんなところを測ってみると0.05m程度はどうしても違ってくるのです。生爪を削って、そのまま外さずに製品を取り付け、裏面を加工すると寸法はでると聞いたんですが、それでもうまくいきません。開いてけづってもだめ。閉じてもだめ。空回りしないぎりぎりの内径に爪を加工しても変わりません。プラスチックの爪も試してみました。圧力も関係なさそうです。よろしくお願いします。 すいません。また今日もやっちゃいました。 爪の面取りとワークのRではなくて、爪のRとワークの面取りが当たってたらだめなんですよね?それと爪は全面、掴むところは削っています。爪にヌスミを入れるとはどういうことなんでしょうか?どのように削ればいいんでしょうか? 外形の寸法は34.9パイ。プラスチックの爪を使って40パイ位まで削ったと思います。ということは、Rがかなり大きいですよね。そんなもんなんでしょうか。小さいよりはいいんでしょうか?ダイヤルゲージを使って振れていることは分かっているんですが、どうやればいいかわからないし、時間がないんで+-0.2の公差があるんでそのまま流しました。

  • リング加工について

    旋盤で、外径210、内径170、厚さ29の黒皮のパイプ材(S45C)で、 外径200、内径180厚さ27のリングを、三爪のパワーチャックで 加工したいのですが、圧を限界まで下げて加工しても どうしても歪んでしまいます。三爪のパワーチャックでは、加工できないのでしょうか? 何かいい方法があったら教えて下さい。ちなみに真円度が0.04です。

  • ステンでφ4パイプ状の部品加工

    外径がφ4、内径がφ1.2、長さが39.5のパイプ状の部品を 作る方法を探しています。 パイプの両端の一方の先端には幅1.5mm、深さ1mmの溝を加工し、 反対側の先端にはM3のおねじを長さ8mmほど切りたいのです。 材質はSUS304を考えています。 このような部品を製作する事は可能でしょうか? 例えば、少し太めの丸棒に細穴放電加工で貫通穴をあけて、旋盤で 加工する?ような方法で製作できますか? よろしく御願いいたします。