真円切削のＧコードについて

質問

MCで

真円切削のコードがありますが、

普通の円弧補完ならなぜ真円にならないか、また

真円切削のコードならどういう処理をして真円になるか

　教えていただけないでしょうか？

回答No.4

noname#230359 · ベストアンサー

勉強不足ですみません、Gコードに真円切削なるものがあることを知りませんでした。
　NC装置におけるGコードというものは、基本的に全世界で共通のものですが、最近では、機械メーカーが独自色を出すために、制御機メーカーと共同で、そのメーカーの機械でだけ通用するGコードをつくっているばあいがありますね、この真円切削もそれと同じものだと思いますので、基本をちょっと述べます。
　Gコードにおける円弧補間の場合、全円をいくつかの細かい直線に分け、それをサーボモーターへ出力しているのですが、その分ける数はかなり細かかったはずです(詳しい数はNCメーカーに聞いてください)つまり非常に細かい直線補間（G01）の連続が円弧補間（G02/G03)と言うわけです。
　おっしゃっている真円切削Gコードというのは、この直線に分割するのをさらに細かくしているものだと思います。
　「通常の円弧補間の場合、なぜ真円にならないか」ですが、これはNCと言うより、機械側の影響でしょう。
実際に機械のテーブルを移動させているボールねじですが、『動く』と言うことはイコール『ゆるみがある』と言うことなのは理解できますよね？
この『ゆるみ』がはじめプラスの側からマイナスの側に動いていき、ある1点（円弧における象限の変わり目）でプラスの側からマイナスの側に切り替わるわけで、ここで、真円度に影響が出るんです。
新品であれば、今の機械はサブミクロンくらいまで精度が出ているでしょうが、何せ、金属と金属がこすれているわけですから、しまいには減ってきます。
この減ってくる量を、パラメーターの設定でごまかして、あたかも真円で動いているように見せかけているのです。

　100％の真円を切削加工するというのは、理屈上不可能なことなので、精度を要求する図面には「真円度」なる指定があるんですよ。

　こんな説明でお分かりいただけるでしょうか？

NCにはじめて触れたのはもう30年ほど前になりますが、当時は驚きの連続でした。同じ疑問を抱いたのを懐かしく思います。

回答No.5

noname#230359

単純にアプローチの違いです。

直線で切り込んだ場合切削抵抗で刃物が逃げます。
円弧で切り込めば抵抗の掛かった状態で円の加工に入ります。

制御機のメーカーで事前にマクロを組み操作性を向上させているだけです。

回答No.3

noname#230359

全円の指令は、とりあえずファナックの場合ですが、
例えばXY平面であれば、
G17 G02(もしくはG03) I__ J__ F__
とします.
アドレスI,Jで、始点から見た円弧中心の位置を指定します.
ファナックの場合、終点座標を指定すると全円になりません.

ただし、全円を指令しても出来上がる円弧は、
テーブルがリニアモーター制御でもなければ、
真円からはほど遠いものとなります.
これは、全円の経路には送り軸の極大極小があり、
ねじ駆動ではそこでねじフランクの圧力側と遊び側が入れ替わるからです.
ねじのバックラッシュの影響をもろに受けてしまうのです.

回答No.2

noname#230359

通常なら真円切削コードはありません。
円弧補間です。
機械・クランプ・加工方法の問題です。
機械的にいえば、ボールねじです。
指示しても、機械がそのとおりに動かない。
クランプ的にいえば、取り外すまでは寸法がでている。
しかし、外すと楕円になる。
加工方法では、仕上げ代・アプローチ・逃がし。
プログラムでは、円を描けません。
基本的に、0・1のON・OFFの繰り返しです。
擬似的に円になるようにしているだけです。

回答No.1

noname#230359

こんにちは。
真円にならないと言うのは、真円度が出ないというのか、プログラム上で円にならないと言うのかが分からないのですが、Ｆ社製のＧコードだと一般的にはG42かG43を入力しますが、どちらも180度までの座標指定なので、円を描く場合は最低でも座標は2個必要になります。マニュアルにもあるかなと。
真円度の場合ですが、色々考えられますが、私の経験ではプレートの中心に任意の穴をミーリングかけたとき仕上がりで真円度が出なかった時がありましたが、この時は油圧バイスで圧を多くかけていて材料がつぷれていることに気がつかず仕上げて、真円度がでなかった事がありました。
もう一つは、同じ加工ばかり行っていた機械で、異なる事を行ったときにボールネジがかたべりしていてあるポイントよりばらついた事がありました。
真円度測定器で0.03程度狂った事がありました。
あとは、加工時のアプローチによって工具が倒れてそのまま加工。最後に負荷が無くなって工具が戻った分材料につっこみ一部線が出来た事もありました。
参考まで
私が同じ状況ならば、荒加工が終わっているとして
仕上げ代を0.1から0.05程度つける。
工具は刃数の多い工具を使う
ハイス・超鋼のどちらかがあれば、超鋼を使う（工具倒れ対策）
仕上がり深さにもよりますが、可能であれば刃の全面を使用して、一度に
仕上げる（回数を分けると段になることがあります）ようにプログラムをセットする。
もし、バイスを使用していて材料にゆがみ等が確認出来れば、計りながら
圧を下げる。（はずしたら後が厳しいので、注意です。）
ダウンカットでＲをつけたアプローチを行い、円を描く
わざと一周ちょっと加工してＲをつけて退避する。
こんな感じでやりますが。
参考になれば幸いですが。