研削・研磨

焼入れされたSUS420の 平面研削で　平面度0.01位まで研磨するのは SKDなどの 普通の材料に比べてなかなか難しいのでしょうか？ 研磨中にも歪んだりとかするのですか？ どのような点が難しい点なのでしょうか？ 見積もりを見る限り　高いので　難しいのかと思うのですが。 ポイントを教えてください。

こんにちは。 現在精度の良いドリル研磨機を探しています。 使用ドリルはφ10～50位でφ20前後の使用頻度が多いです。 先端角は自由に設定できてシンニングも可能な物が良いです。 色々調べましたが実際使用してみないとわからないのですが、高ければ良い物でもないと思いまして質問させていただきました。 よろしくお願いします。 ドリルは超硬：ハイス＝50：50くらいです。

本来の作業者が手術入院しているので代理作業の素人です。 よろしくお願いいたします。 ﾊｰﾄﾞｸﾛﾑ肉厚0.3mm施したｔ30板をワイヤーカットで 外径30、内径20の円筒状に加工したテストピースを ﾊｰﾄﾞｸﾛﾑの部分を0.1mm平面研削しているのですが 内径と外径部の全周に0.2mm程度の欠けが発生してしまいます。 現在ＰＡ（薄ピンク色）60？っていう砥石を使って 0.002ずつ下ろしています。 何か欠けを防ぐ方法ってあるのでしょうか？ 厚み公差はOKで、問題はこのﾊｰﾄﾞｸﾛﾑの欠けなんです。 本職はMC使ってるずぶの素人ですので 砥石の選定間違ってるとか、加工するためのヒント、答えなどの情報を 御教えいただけないでしょうか。 よろしくお願いいたします。

初心者の質問ですみません。 数年間管理事務をやっていながら、面粗さ測定器が無い事も有りあまり気にした事がなかったのですが・・・ RaやRyなどの記号の意味はﾈｯﾄで調べて理解しました。 その後今まで受注した図面を引っ張り出して見ていると、ｱﾙﾌｧﾍﾞｯﾄの表記が無いものがあります。 例えば▽の線が延びた記号ではなく、レが延びたもの（分かり難くてすみません）に1.0と書かれているものがありました。 こういった記号やアルファベット表記が無いものはどういう判断をすれば良いのでしょうか？

平面研削加工において送り縞が発生するのは普通だと認識しています。 ただし、今回同じ砥石・研削油・加工条件で同等設備２台で研削した面を 油砥石で擦ると、片方の設備で加工した方が等間隔で黒い筋の送り縞が発生してしまいます。 何が原因なのか解かりません。 思い当たる事が解かる方か、くっきりとした送り縞を見難くする方法をご存知の方、ご回答お願いします

材質：SWRH　母材T：4.6　の止輪を平面研削2Passで 完成品T：4.12　+0.03/0　にする際、寸法精度を 確保できる粗研削取代はいくつが良いか？ 設備は日精の両頭研削盤です。 ご指導宜しくお願いします。

ホーニング油と防錆油の分離方法について教えてください。 ホーニング加工した後、防錆油塗布をし余分な防錆油吹き落しを考えています。 防錆油塗布と防錆油吹き落しの際に、ホーニング油と防錆油が混合して残油 として残るわけですが、この混合油を分離して防錆油とホーニング油として 再利用できるものでしょうか。 ホーニング油と防錆油の混合油の分離方法を教えてください。 お願い致します。

K社センタレス研磨機にて多角形が発生しています。（18角形？） 今まで実施した事は ?調整車ドレスユニットのガタ点検。問題なし。 ?調整車送り停止精度。問題なし。 ?クーラントのかかり方。調整済。 ?調整車砥石振れ確認。最大で15μあったため、ｽﾋﾟﾝﾄﾞﾙ交換後最大1μ。 ?調整車砥石、研磨砥石交換。 ?調整車回転数29rpm,研磨砥石回転数1022rpm,回転数安定。問題なし。 以上6点行いましたが多角形の大きさは変化したものの基本的には 直っていません。 製造メーカーに問い合わせをしましたが明確な解答ないのが現状です。 何か調査方法等ありましたらご回答頂けると非常に助かります。 よろしく御願い致します。

内面バフ加工について質問です。 配管図を作成しているのですが、内面バフが施工できる最大の長さがわからない為、どれくらいの長さでフランジ分割をしていいのかわかりません。 何方か教えていただけないでしょうか？ 各サイズの長さを教えていただけると助かります。 サイズ : 80A,125A,150A,200A,350A 配管材料 : SUS304 TP-A Sch10S 内面処理 : 内面バフ#200 宜しくお願い致します。

ss400の板厚1.8　大きさ35*30位の 寸法の薄板を　電磁ベッドで固定して 0.05程　研磨したいのですが、 この薄さでは　電磁ベッドのちからでそってしまい。 平に研磨できないですか？ ベッドの大きい平面研削盤でなく ベッドの小さい　成形研削盤の電磁ベッドでも　 沿ってしまいますか？ そらないためには板厚がいくら以上必要だと思われますか？

T2.0×３５×２５　ｓｓ４００と T2.0×３５×３０　ｓｓ４００ T3.5×３５×１２　SS400 T4.4×３５×２０　SS400 のミスミで注文した　6面フライスの　平面度は０．０４以下が確保された プレートをそれぞれ　指定寸法まで平面研削で板厚を表と裏を研磨し 目的の板厚に到達しました。　目的の板厚到達で研磨をやめた時に T2.0の場合は両面で０．１２研磨しろを取っていたのに　まだフライス面が取れていないところが部分的にありました。 T3.5は両面で０．０７の取りしろしかなかったので、両面フライス面はとれ すべての部分でピカピカ面になりました。 T4.4は取りしろ両面で０．１でしたが、フライス面が残ることなく ピカピカ面になりました。 素材の平面度はどれも０．０４以下の規格に入っていると思いますが、 T2.0だけが　取りしろ0.1をとっても　フライス面が残ったのは なぜだとおもわれますか？ 平面度０．０４の範囲ばらつきの中で板厚が薄いため 電磁ベッドの力でそったからでしょうか？ 板厚が３．５あったら（まあこれは面積も一番小さいのですが、） 電磁ベッドの力でそらなかったと考えられますか？

SKD11を　SKS向けの 研削砥石で　研削すると すぐにドレッシングする羽目になります。 何がどう違い　そこまでの　差がでてくるのでしょうか？ SKD11と　SKS3では　硬さのそこまでの差があるのでしょうか？ どんな要因が　砥石がダメになるまでのそこまでの要因なのでしょうか？ 焼きが入った状態です。 共に

岡本の　平面研削盤を使っています。 砥石の交換時の手順 バランス合わせから　取り付けまでなど について　詳しく書かれた　サイト　または　本を 紹介戴けないでしょうか？

とあるロータリー縦型研削盤の仕様を見ていたら、 疑問１・・・・・テーブル回転数：　5～30MIN-1 疑問２・・・・・砥石回転数（50・60Hz）：　610/730MIN-1 疑問３・・・・・砥石周速（50・60Hz）　：　1245/1490m/MIN とありました。 それぞれどういう意味でしょうか？ わかりやすく教えていただけたら助かります。

製品のショットブラストを行っているのですが、ショットブラストの鉄球が製品の隙間や穴に詰まってしまって困っています。 製品は、鉄製の容器や台車です。 再塗装のためにショットブラストの使用を考えています。 ?角パイプなどに開いた水抜き用の穴埋め。 （ガムテープなどで穴埋めをしていますが、粘着が残ってしまったり、やぶれて中に鉄球が入ってしまいます。） ?板と角パイプの隙間埋め。 （ボンドやシリコン、硬質パテなどで試験しましたが、なかなかうまくいきません。） 当方、初心者のため詳しく教えていただけたら幸いです。 宜しくお願いします。

切り取った後の凹凸のあるガラス側面を平面研削盤で加工しようと考えております。 ガラスを研削盤で加工する際に発生するキリコは、後々研削盤の加工精度の悪化に影響しないでしょうか？（カーボンのように摺動面を傷つけるように） 私の説明不足で大変申し訳ございませんが、スライドガラスのような薄板の側面をならすような加工を行いたいと思っております。 加工条件は湿式が必須というのが理解できました。有難うございます。 また、生産でなくプロの方々には大変失礼致しましたが勉強させていただきました。有難うございます。

NC研削盤にて段取り時、始めテーパが付いているので一度75幅の砥石で少し加工しどれくらいテーパがついてるか見るんですがどれくらいテーブルを動かしてよいかわかりません。例えばワーク全長が３３０、そのうち75幅部でテーパが０．０３付いていたら全体でどれだけ動かしたすぐになおりますか？？

現在355φ内径76.2厚さ38のWAの砥石を使用しています。 超硬研磨するために砥石を選択したのですが、355φでは内径が127のGC砥石しかありません。内径を76.2の研削盤に取り付ける方法はないでしょうか？ 何かアタッチメントでもあるのでしょうか？お教え下さい。 かなり古い岡本の平面研削盤を使用しています。

現在NC研削盤に加工しているのですが切削条件があまりよくわかりません。 まず、砥石の周速制限値２０００m/min設定してあります。砥石の径MAX455 砥石幅７５のWA使用です。材質はS45C 加工物はΦ４５でプランジカット（荒加工）します。 主軸回転は85.12rev/min 送り0.2mm/minにプログラムはなっています。 よって上記の場合、一回転あたりの切り込み量は0.2÷85.12=0.000234・・（半径）でよいのでしょうか？？　それとも0.000234x2=0.0046・・・（直径）切り込みと言う考えでよいのでしょうか？？ カタログをみると切り込み目安 0.015～0.04 になっています。 ちなみに上記の加工条件は妥当なのでしょうか？？もっと早く加工したいと思っています。

今まで汎用旋盤をしていましたが、研磨の人が急に辞めてしまい引き継ぎも満足にできないまま、NC研磨（円筒、内径）と平研をやることになりました。 プランジ、トラバースカットの送り速度、ドレスの送り速度の計算式や切り込み量(目安)などを教えて欲しいです。 会社には研磨を分かる人がいないので･･･ 素材は主に焼き入れ鋼、鉄鋼、鋳物です。 よろしくお願いします。