研削・研磨

表面粗さの図示記号について質問です。 「部品一周の全周面の表面性状の図示記号」について、JIS B0031を見ますと、 表面性状の図示記号に丸をつけるとあります。 除去加工をする場合については図例が載っていましたが、 除去加工の有無を問わない場合、除去加工をしない場合でも この丸記号は使えるのでしょうか。 http://www.jisc.go.jp/app/pager?id=894450

お世話になります。 特殊大型ギヤのモジュール30から40程度の溝研削加工でテールストックのデッドセンターとワークのセンタ穴が頻繁にガジリ困っています。 情報としてセンターは60度（新品）、センター穴はオカベ二型キリで加工、材質FCD500 、モリブデン系グリース使用です。 上でギヤと書いてありますが特殊使用のためFCD500としています。 以上アドバイス頂きたくご教授のほど宜しくお願いします。

ワークの5角形真円度不良で困っています。 研削条件が 60、80番の混粒砥石　加工物Φ11.06～Φ11.08 取り代方肉　0.008～0.023 砥石回転数1250rpm調整車砥石100rpm 日に30000万こ加工して全部真円不良ではなく中に50本前後5角形不良がでており非常に困っております。 良品ですと2μ程度の真円ですが5角形ですと10～40μ程の物が発生しています。 ブレードの交換などで発生工数は現象した様に思えましたが。 未だに発生しています。 まだまだセンターレス研磨機の加工技術が未熟のためご指導アドバイスいただけましたら幸いです。

いつもお世話になっております。 Ｓ45Ｃ調質材をφ12.3→φ12.01±0.002に仕上げます。 1パス目は取しろ0.1残して、2パス目で仕上げます。 上記条件で研削した際、研削直後は寸法に入っていたのですが 出荷前の検査でほとんどがφ12.005位になっていました。 この件は2回目であり、1回目は夏場だったので気温、水温、油の濃度が原因だと思い、今回は気温等の管理をして寸法をまめに見た矢先でした。 以上のことから、その他に原因があると思い相談させていただきました。 砥石、取しろ、材料、研削送り、ドレス等あると思いますが何かお気づきの点があればアドバイスをお願いいたします。 因みにこの寸法公差で真円度が2μでした。 私は取代が大きすぎたかなと思い、条件を変えて試したいと思いますが まずは納期もなく合格品もあるので今から選別したいと思います（涙）。

全長100ｍｍ、外径φ5の製品の円筒度の簡易測定方法を教えて下さい。 真円度測定機、3次元測定機を使わないでの測定方法を宜しくお願いします。 測定方法として、両側にＶがある治具を使用し、中心部をダイヤルゲージを当て、回転させて、最大と最小の差を見て、次に両端部側外径を回転させて見ています。測定値から中心部と両端部側外径の差を円筒度としています。この方法でどこまで正確に測定出来ていますか。また、中心部の差が0.06mm有り、両側が0.0mmの場合、円筒度は0.06mmになるのですか。 図面の規格が、振れ（両端部側外径受け）0.06mm以下、円筒度0.04mm以下になっています。図面規格から見れば、この測定方法だと振れも0.04mm以下で良いのかと思い、もしかしたら、別の方法、考え方がちょっと違うのかと自分なりに思っています。 誠に申し訳ありませんが、JISとか参考書とかネットの検索したものは、私には、難しい過ぎて理解が出来ません。なので、測定方法が間違っている。測定方法、算出方法の出来るだけ分かりやすく、教えて下さい。 長々とすいませんが、宜しくお願いします。

機械加工の寸法保証でＣｐｋとかは使用するのでしょうか。 例えば外径寸法Φ１８ｈ９　０／－０．０４３の寸法保証で抜き取り検査とＣｐｋ計算はＯＫですか。 それとも、ＧＯ及びＮＯＴ　ＧＯのＲｉｎｇ　ｇａｕｇｅで全数検査が当たり前ですか。 宜しく。

卓上型ディスクサンダー（ベンチグラインダー）を探しております こちらでするような質問でなければお許しください。 ディスクサンダーNDS-305、VERIOK DS-12、KERV WD-12のようなもので金属を研磨できるような機器、もしくはディスクペーパーなどを探しております。 また、卓上型ベンチグラインダーでおすすめのものがあれば教えてください。 使用目的は、シルバー925や銅などを削ったり、片側だけ防護カバーを外してバフを取り付け磨いたりしたいのです。 どうぞ、宜しくお願いいたします。

全長200mm、材料はSUS304でNC後の研削で、フレは多くて0.02くらいです。 外径20、長さ10の頭部分があって、そこをケレでつかんで、残りは外径16mmちょいで、頭部分からヌスミが幅1mmあって、そこから長さ20mm（a部分)、のち幅2mmで外径14mmの溝があって、のち、長さ55mm（この部分の頭側をb部分）、幅2mm外径14mmの溝があって、あと端まで100mm（この部分の尻部分をc部分）あって、取り代0.2で外径16f8に幅55mmの砥石でトラバース研削します。 b部分とc部分は仕上がりが0.001～0.002の差ですが、何故かa部分はb、c部分と0.004～0.005差がでます。なぜ溝を挟むだけでこの差が生まれるのかわかりません。しかもa部分からb部分まで言うなら近いし…。 図で見ると簡単ですが言葉での説明非常にわかりにくくて申し訳ありませんが、わかることがあればお願いします。機械はトヨダのGxx？で年齢は団塊の世代くらいです。ボロだとは思いますが、他の品物ではこんな差はでません。そこがわからないんです。 まあ公差内であればいいみたいですが。

内面研磨のテーパー加工について教えてください。 SKD61　硬度45度　内径120　全長600　汎用型で振れ止め使用 但し、スピンドル長さが500のためワークを反転させてつなぎます。 公差省略して大雑把に書きますと、チャック側から　AΦ120　長さ200 BΦ120.2　長さ200　CΦ120　長さ200で、このままだと段差が出来るので AとB、BとCの区間約30ミリでテーパーにて滑らかにつなぎます。 どのようにテーパーにしてつないだらいいかわかりません。 今まで直線しか経験がなく、このような形状は初めてです。 どうかよろしくお願いいたします。

刃物の内径研磨するのに最低限必要な回転数の質問です。 研磨対象刃物材質：HAP40 研磨対象刃物内径：φ0.6mm 現状では人により、『研磨対象刃物』をリューターに電着ダイヤモンドバーを装着し、1時間～2時間かけて研磨しています。 これを設備を製作し、機械的に行えるようにしようと計画しているのですが、研磨に必要な回転数がわからずにいます。 設備の条件は構想段階ですが以下にしようと思っています。 研磨対象刃物：HAP40 対象刃物回転数：10r/min(反時計回り） 研磨材：電着ダイヤモンドバー(MINIMO:AD2101) 回転数の答え、もしくは計算式でも構いませんので、ご回答お願いいたします。

バーチカル研磨で荒仕上げで５Sの砥石を使い、＃６０００の砥石で仕上げると、現場担当者から聞きましたが、この５Sとは＃の何番にあたるのでしょうか？

φ60長さ250mmの外径を0、2mm円筒研削し、マイクロメーターで計測すると、きっちり材の端と端で寸法は出ているのですが、最初に計測した向きから90°回して計測すると0、01くらい細くなってしまいます。つまり偏平しているというのでしょうか。それが、主軸側だけです。心押台側はほぼ変わりません。ケレの向きからみて毎回必ず同じ方向が偏平になります。なぜでしょうか。主軸側だけというのが、わかりません。ただのフレだけではないような気がするのですが…。センターを変えても、心押台のバネの強さ、タリー時間を変えても、ドレスしてもほぼ変わりません。ちなみに周速は変更不可です。壊れているので。 材はs45cで研削盤はトヨダのGOP50？です。ちょっと古くてわかりません。主軸台のvベルトはかなり張っていました。もしかしてそれでしょうか。解決策や、経験などお聞かせください。おねがいします。

　加工品は内径φ13外形φ18長さは9と13.5です。2つともφ20、幅1.5のツバがついてます。内外径研磨で先に内径を仕上げて、クリアランス5μくらいの治具にお互いツバを外側に向けて、端面抑えで固定して外径を研磨した時に3分の1程度偏肉が0.02以上になってしまいます。原因がわかりません。 　1ケ1ケテーパーの芯金に入れて研磨することは考えてません。外径を先に加工するべきなのですが、このような加工手順になってしまいました。 　内径の寸法は1μごとに分けており（真円度は1μ以内）治具の径も正確で、治具自体の振れも1μ以内、クリアランスは5μ以内なのに偏肉が0.02以上になる要因もわかりません。 　 　原因、要因、もしかしてと思うことがあれば教えてもらうと助かります。 すみません。 加工材料はSUJ2、焼きはHRCで60は入ってます。 治具のほうもSUJ2、焼きは58～62入ってます。

円筒研削盤の研削液の沈澱槽の上部にグレーの浮遊物が浮いていますが、マグネットセパレーター以外に濾過装置をつけるには会社は渋りそうです。使用頻度の少ない機械は特に予算がでそうにないので今は柄杓ですくってますが、上部の浮遊物を掃除機で少しの水ごと吸い取り、なにかフィルターみたいなのを通して液を沈澱槽に戻したいのですがよいものはありますか？コーヒーフィルターはチョット時間が、かかりすぎる気がしますのでそれ以外のでいいのがあれば教えてください。S45C、SUS304などを主に研削しています。

ｼﾞｪﾗﾙﾐﾝの研削加工を行ないたいのですが、ﾏｸﾞﾈｯﾄの磁石に付かない為、何か良い加工方法は有りますでしょうか？

φ16,全長300を砥石幅70ミリの円筒研削盤で0、2ミリくらいトラバース研削します。 できるだけ早く仕上げたいのですが、研削焼けしてなかなかできません。砥石は19Aで速度は変えられません。ワークの周速は135ですが、ワーク周速を上げればいいのですか？ドレスは粗めがいいのでしょうか？ わかる方アドバイスお願いします。

S45Cで、φ30程度のものを0、2ミリ研削します。 手動では普通に寸法に入りますが、そのあとポジティブストップで自動で研削すると大体0、02ミリ残ります。砥石台不良ではありません。なぜかs45cの焼きが入ってたり、ステンレスなどは寸分の狂いなく研削できます。 砥石はノリタケ 砥粒19A 粒度80 結合度K 組織8 ビトリファイド 345✖️75 で、周速は無負荷で2120、ワーク周速は135です。 よくわからないのは去年までは問題なく研削できていました。それが今年になって寸法に非常にバラつきがあります。なぜかS45Cだけ…。 ただ、今年から前工程を外注に頼むようになりました。センター穴不良も多少はありましたがそれ以外な気がします。砥石が小さくなったからでしょうか？ もしくは実は材料が違っているとか…。 仮にS45Cより柔い材料の場合、上記の砥石で研削した場合、こんな症状は起こりますか？ 何かおわかりになる方ご教授ください。

小型で小径用のセンターレス研磨機を探しているのですが、メーカーのＨＰでは大きなものが多く、なかなか目的の研磨機にヒットしません。 Φ4～Φ12 長さ30ｍｍ～Ｍａｘ150ｍｍ 材質ＳＵＳメイン（全体の10％ほど鉄系あり） 取扱いメーカー名や型番が解れば教えてください。

こんにちは、お世話になります。 今回、特殊刃物を再研磨する為の装置を製作したのですが、 最適な研磨条件がわからずにいます。 最適な研磨条件を導出する為の計算式及び回答を教えてもらえればと思い、 投稿しました。 今回、研磨対象物と研磨物は以下の通りです。 ・研磨対象物　　　　　　　外径φ0.723mm 内径φ0.2mm 材質：YXR7 　回転速度　　　　　　　　0～4,000rpm ・研磨物(センタンツール） 外径φ0.5mm 電着CBNバー#325 　回転速度　　　　　　　　200～30,00rpm 研磨する箇所としては研磨対象物の内面を研磨物で研磨するという形です。 宜しくお願い致します。

φ20のS45C hrc52程度の材料を円筒研削しますが、材料を寸法までに0.3mm残して荒研して焼きに出して、返ってきたらフレが0.02mm程度でました。普通なら寸法までにフレが取れるところ、片側のセンター穴が、穴というかM12 1.5の下穴10.5に60°で2Cくらいとってあるものなのですが、それのせいでしょうかフレが0.01mm残ります。 焼き入れ前はフレはありませんでした。 焼き入れすると悪くなるのでしょうか？ やはりセンター穴治具を作るかなんかネジ入れてセンター穴もむかしたほうがいいのでしょうか？