切屑を小さくする方法とは?

このQ&Aのポイント
  • マシニングセンタを使って穴加工をしている際に切屑が交差してしまった場合、手作業で取るのは困難です。そこで、切屑を小さくして排出する方法を考えましょう。
  • 切屑を小さくするためには、ドリルの送りや回転数を適切に調整する必要があります。具体的な調整方法については詳しく解説します。
  • 送り(F)を遅くすることで、切削する時間を長くすることができます。その結果、切屑のサイズを小さくすることができます。回転数(S)はそのままにすることで、効率的な加工を行うことができます。
回答を見る
  • 締切済み

切屑を小さくするには

マシニングセンタを使って数か月の新人ですが、先日穴加工をしている際に他の穴と交差しているところに切屑が挟まっていました。後から手作業で取るには大変なところなので、ドリルの送りや回転数を変えることで切屑を小さくして切屑を排出できればと考えていますが、知識がないため正しい方法がよくわかりません。 なんとなく送り(F)を遅くし回転数(S)はそのままで加工したら切屑は小さくなると思いますがどうでしょうか? よろしくお願いします

noname#230358
noname#230358

みんなの回答

noname#230359
noname#230359
回答No.6

数ヶ月の新人、ということで、なかなか詳しい情報もわからないのが現状と思いますので、文面より簡単なアドバイスをしますね。 ⇒切り屑がつまった 穴径よりも大きな切粉が出た。切粉が重なり合った、または、穴が互い違いの部分で細長い切粉が出、それがつまった、といった所でしょうか。手作業で取るのは大変との事ですので、穴径が細いのでしょう。 分断されて詰まってるのならサイクル等は入っているのでしょう。 ということは、切粉を小さくすれば良いので、より小さく分断をさせる、抜け際の当たりで片刃切削をなるべくさせない、主穴より、副穴を先行して加工する等、刃先の形状(シンニング)の考慮等を考える、条件を調整する、などの結論に至ります。 また、それぞれにはまた課題もありますが。 単品モノで時間があるのなら、機外作業や機内でもう一度同じ穴へ互いのドリルを通しても良いでしょうね。送りは速めにして。ガンドリル穴だったらしないほうが無難です。 その場合は刃部が擦れてキズや磨耗する可能性はありますが、どうしても詰まる、という会社ではそうしていました。ただ、時間を気にするのであれば下記回答者様の回答にあるように色々考えなくてはいけません。 かけだしの方ですから、これから直面する課題は自分の糧となってくると思います。頑張ってください。

noname#230359
noname#230359
回答No.5

回答(1)(2)(3)(4)すべて正鵠を射ています。 何と言っても、 ・ワーク材質 ・ドリル材質(ハイスor超硬)、 ・両方の穴径 ・後から加工する穴の深さ ・穴の中心を交差するか否か ・加工方法(ステップ/ノンステップ、外部/内部給油) を明示して下さらないと、何とも回答できません。 とは言っても、様々な事例のすべてに対し回答することも不可能ですので アプローチについてヒントを申し上げます。 ・交差穴部の食いつき時は送りを下げる→穴精度維持、ドリル折損防止 ・食いついたら送りを上げる→切りくずを細かくする ・ワーク材質に適した超硬ドリルを用いる→適性な切りくずに分断 ・内部給油が可能であれば超硬ドリルでノンステップで加工 ・ 〃  が不可能でも切りくず排出性に優れた超硬ドリルで  交差穴より先はできるだけQを大きくする  (ステップ動作回数を減らしドリル自身の能力により切り屑を排出) 最終的には試行錯誤の上、各々のケースに応じた最適な工具と切削条件 を選定することが、切削加工エンジニアである質問者さんのノウハウに なりますので、頑張ってください。

noname#230359
noname#230359
回答No.4

回答(2)にあるようにQを小さくすると細切れにはなります。 しかし細切れは改善な場合もあるが万全ではなく根絶は無理かも。逆に交差穴へ流れ込みやすくもなる。 交差穴も等径、直交、食違い無から、異径、食違いあり、角度、、と難易度は様々。   http://www.tungaloy.co.jp/ttj/products/pdf/solid_drill_manual.pdf   P.66 交差穴の加工   その前後頁のイレギュラーな穴加工への対処法も役立つ

noname#230359
noname#230359
回答No.3

昔、エンジンのシリンダブロックの“冷却水”や“潤滑油”用の小さく長い穴を明ける 試作工程で苦労をした事を思い出します。 繊維機械メーカーの方に、大変お世話になったことも、思い出します。 それで、まだまだ飯が喰える位のニッチジャンルです。 確か、公差している付近は、送りも工夫が必要だったと、記憶があります。

noname#230359
noname#230359
回答No.2

固定サイクルぐらい書けと http://nc-program.s-projects.net/fixed-cycle.html Qを小さくする >>なんとなく送り(F)を遅くし回転数(S)はそのままで 薄く長くなる

noname#230359
noname#230359
回答No.1

とりあえず加工材料と加工寸法 工具の種類くらいは記載すべきなのでは? 全てのケースについて 回答者さんに個別に答えて貰おうというお気持ちなのでしょうか?

関連するQ&A

  • 切りくず巻きつき防止について

    複合旋盤でアルミ(7075)の直径90mmから直径20mmぐらいまで50mmほど細くする加工において、 切りくずの巻きつきが発生します ドゥエルを入れると加工時間が長くなり、巻きつきが発生することもありました。 断続加工をすると切りくずが切れるとこの場で教えていただいたので、側面に他の部分で使用する5mmのドリルで数か所穴をあけてみました アルミ用の80度ひし形チップ(ノーズr0.8)で外径を加工していますが、断続加工のせいか、チップの切れが悪くなります 条件としては最高回転数2000・自動送り速度0.2mm/rev・切り込み量1mm に設定してあります アルミ用チップは断続に不向きなんでしょうか? それとも加工条件や断続させるための穴開けが悪いのでしょうか? ミーリングで荒加工も考えましたが、回転工具の?軸ストロークが中心より下へあまり下がらないので多角形にするか、XC出力(?軸とC軸回転の同時制御)による加工となるため時間がかかってしまいます。 インサートはセコの80度ひし形チップ(ノーズr0.8)材種はTP2500です ホルダーはBIGの角バイトホルダ180タイプに角バイトを付けてます 条件としては最高回転数2000・自動送り速度0.2mm/rev・切り込み量2mmです 切りくずは長くつながって排出されてるようです 繋がるということは条件が悪いのでしょうか?

  • 最大切りくず排出量について?

     No.30985では、いろいろな方に助けていただいて何と回答にたどり着けました。どうもお世話になりました。 前回は問題の設問1でしたが、設問2では最大切りくず排出量の問題です。 (問)  主軸回転速度300min-1乗以上で、定格出力5.5kWの主軸のマシニングセンタでのドリル加工をする場合において、次の条件で被削材(今度はS20C)ををする場合の単位当たりの最大切りくず排出量(cm3/min)はどう求めたらよいか?小数点2位以下は四捨五入して少数点以下第1位までとする。という問題です。 『条件』 1、ドリル径 φ32mm 2、切削速度 35m/min 3、円周率  3.14 4、切削動力・計算式(NATCOの式) (式) P(kW)=KD^2n(0.667+17.29f)×10^-6 P=切削動力(kW) D=ドリル径 n=主軸回転速度min-1乗 f=一回点あたりの送り量(mm/rev) K=素材係数で被削材S20C {引っ張り強さ550(N/m?)材料係数(2.22)} という条件です。 まず、主軸回転数は N=1000V/πD だから、 N=(1000×35)÷(3.14×32) N=348.32mm/min そして、fを求めるために、NATCOの計算式にあわせ, 5.5(kW)=2.22×32^2(mm)×348.32(mm/min)×(0.674+17.29f)×10^-6 f=0.3627498615(一回転の送り量) ドリル加工の場合の切粉排出量の公式は、 Q(cm3/min)=(ドリル径×一回転送り×切削速度)÷4 とありました。 なぜ、4で割るのかも理解していません。1000で割るのなら単位をmからmmに変えると言うことですが・・・。 Q=(32×0.3627498615×35)/4 Q=101.569 最大切りくず排出量は 101.6cm3/min となり、やや回答と違います。 正解は 102.1cm3/min とありました。 0.5 のわずかな違いですが、計算も何度か確認しました。 また、考え違いをしているのでしょうか? どうか、分かる方よろしくお願い致します。  技能検定1級の実技ペーパーの問題を自分なりに研究してみますと、だんだんと難しくなってきているような気がします。

  • 切屑の細分化について

    ドリル加工で切屑の細分化をしようと思っています 送り速度(mm/min)を上げると細分化できると聞いたのですが ①切削速度 30m/min 回転あたりの送り 0.2mm/rev ⇒切削速度 60m/min 回転あたりの送り 0.2mm/rev ②切削速度 30m/min 回転あたりの送り 0.2mm/rev ⇒切削速度 30m/min 回転あたりの送り 0.3mm/rev ①のように切削速度と送り速度(mm/min)をあげて回転あたりの送りは同じにするのか②のように切削速度は変えずに送り速度(mm/min)を上げるのかどちらが一般的に正解ですか?

  • 切り屑の回収方法

    現在、マシニングセンタで銅の電極加工をしているのですけど 小さい切り屑が切削油のタンクにまで流れてしまっているので、 困っています 何か手頃なフィルタとかの情報があれば教えてください

  • SUS304の微細穴あけ加工

    微細加工ができるマシニングセンタで厚さ0.3mmのSUS304にΦ0.15の穴とΦ0.05の穴を開けたいのですが、回転数、送り速度、切り込みの量(ステップ)はどれくらいに設定したらよいのでしょうか。まだ、金属加工自体に慣れていないので困っています。

  • 貫通穴と止まり穴の違い

    ドリル加工やリーマ加工において貫通した穴と止まり穴のケースがありますが止まり穴は何故切屑の排出性が劣るのですか?通常切屑はポケットに沿って排出されると思いますので、穴が貫通していようがいまいが関係ないような気がするのですが。理論を教えてください。

  • アルミ展伸材(A6063等)の小径、深穴加工用ド…

    アルミ展伸材(A6063等)の小径、深穴加工用ドリルについて いつも諸先輩方のアドバイス感謝しております 現在、上記素材の小径(Φ2、Φ3)の深穴加工(15~17D)のドリルの選定に苦慮しております。(直進性が重要) 展伸材の為(シリコン入り)切り屑の排出性が悪くなかなか加工条件がアップせず、生産性が非常に悪く頭を抱えています。なにか良いドリルはないでしょうか?  使用機械  縦型マシニングセンタ- BT-40 MAX 12000rpm        縦型マシニングセンタ- BT-50 MAX 8000 rpm        横型マシニングセンタ- BT-50 MAX 10000rpm       いずれも、水溶性エマルジョン、2面拘束       1台のみ高圧ク-ラント7Mpa       2台はセンタ-スル-対応

  • 同じ下穴同じリーマ工具 同じ回転送りなのに違いが…

    同じ下穴同じリーマ工具 同じ回転送りなのに違いがでるのは 下穴ファイ7.7 のドリルで加工 下穴加工終了時に ファイ8のノックピンが入らない亊を確認済み その後ニッケンのブローチリーマ ファイ8で 同じ送り 同じ回転で マシニングセンターで加工  しかし 穴によってファイ8のノックピンがすっと入るのと かなずちで叩いて圧入する感じ(これが正常ですよね?) の違いがでる場合があります。この差は何によるのでしょうか? 同じ工具 を使い 同じ 回転数 送り 同じ油の当たり方をしているのですが 何が考えられますか? またノックピンが位置決めの役割を果たせるのはノックピンがどのような 入り方をするところまでOKでしょうか?手で押してすっと入ってしまうのは OKですか?

  • ざぐり加工の関して

    マシニング加工におきましてに関していくつか質問したいので宜しくお願いします。1、 9.5Фのエンドミルでのザグリ加工 回転数、送りF、切り込み量が知りたいです。(材質はSUS,SS、アルミ)2、SUS304の材料にコーティングドリル1Фでの穴あけ加工、深さ20の回転数及び切り込み量 3マシニング加工でのタッピング加工 材質ss M8加工 今までは自動でやったことが無いのですが、今回はやらざるえない状況な為、詳しく教えていただければと思います。

  • マシンリーマでの加工ノウハウ

    こんにちは。 初めて、質問させていただきます 使用機械は、縦型マシニングセンターにて、 H7精度の穴加工(主に20φ以下)で、精度が出なくて困っています。 披削材はSUS304板材厚み20 穴形状はφ12H7貫通 加工手順は、スポットドリルでφ5程度モミツケ φ11.5ドリルにて貫通穴加工 φ11.8二枚刃にて貫通穴加工(穴位置修正とリーマ代の適正化の為) φ12マシンリーマ(コバルトハイス、MT2、ネジレ刃、S130、F30、 穴底からR点への戻し送りF100、水溶性切削液使用、MTAホルダーにて保持 、振れ精度、口元5ミクロン先端10ミクロンです) 加工後シリンダゲージと栓ゲージにて、穴径測定すると0.025大きくなってしまいます。(ちなみに交差は0+0.018です) 作業方法は間違っていないと思うのですが、 ピン穴加工に、詳しい方が、いらっしゃいましたら、アドバイス頂けましたら 幸いでございます。 宜しくお願いいたします。