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バー材で貫通ネジの加工をするときに下穴が曲がって…

バー材で貫通ネジの加工をするときに下穴が曲がってしまいます。 いつもお世話になっております。 SS材で全長17.5、M6(貫通)のワークをバー材から加工しております。 1個、2個と下穴はまっすぐ入るのですが、3,4個目からだんだん曲がっていきます。 下穴の加工は… センタもみつけ    ↓ φ5.1超硬ドリル 3500rpm F0.15 深さ25mm ↓ 面取り 曲がりを嫌ってハイスから超硬にしても変わりませんでした。 機械の精度はメーカーが来て調整したばかりなので問題ないと思います。 原因はうすうすですが、ワークを突っ切ったあと、下穴が残っており それが少しずつずれて行っているのかなと思っております。 端面を平らにすればよくなると思うのですが、 削り代が大きくなるのでもったいないですよね。 現状ですと下穴をぎりぎりまで小さくして材料のロスを小さくすることしか 思いつきません。 バー材で加工するにはそんなものなんでしょうか。 乱文で申し訳ございませんが、アドバイスお願いいたします。

noname#230358
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noname#230359
noname#230359

高ナットのようなものですか? (1)指摘の如く対策して、ドリル長(タップ長)の限界があるから、加工能率、材料効率がよくなるかといえば・・・ 深さはドリル斜面部とタップの不完全ねじ部を加えたもの。 タップの不完全ねじ部をピッチ×2.5→1.5にするとか減らすことはでき、更に 2回分タップを行ってから突切れば最初のは不完全ねじ部を取りきらなくて済むから減らせる。面取は別になる。 これで残部を削り更新することで我慢できませんか? 市販の鍛造ナットは外形と下穴をそれで、切削ナットなら穴明けと突切りを旋盤して、タップ立てはナットタッパーという専用機を使います。これなら不完全ねじ部は省けます。 タップ長さはM6標準品は29。OSGでロングサイズを見ると、   http://www.osg.co.jp/catalogue/file/pdf/03060103.pdf#page=27   軟鋼・深穴用 ロングシャンク   首下長62 3回分まで。 やはり削りシロ削減を命題とするならタップは2次加工、数量多ければネジ屋さんに外注。少量で一発加工で終わりたいなら削りシロは我慢となるかと。 他のお仕事あれば・・・ネジ関係得意な外注に丸投げとか・・・

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いつもお世話になっております。 1000個/月なんですが、今の現状だとタップのみ別工程にしたほうが 現実的かなと思います。 むずかしいですね。 有難うございました。

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  • 回答No.5
noname#230359
noname#230359

回答(1)再出です ご事情理解いたしました ?スタブドリル(1Dor2D)用で深さ1Dの穴曲りの無いシッカリとした  したパイロット穴を加工(※センタドリルは不要) ?ダブルマージンの4点ガイド付きドリルをもちいて所定の深さまで  加工する(穴曲りは現状よりかなり改善される筈) ?タップ加工~突っ切り加工 ?以降?に戻り穴曲りの状況を観ながら10~50個加工 ?適当な個数になったら突っ切後に、下穴まで端面を加工 ??に戻る 下穴の曲りは、加工の累積で生じるので、定数毎に端面加工を入れて リセットすることが最善と考えます ダブルマージンドリルの例 http://www.sumitool.com/catalog/pdf/IN_473.pdf ミスミにも同様のドリルが有ります

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質問者からのお礼

回答有難うございます。 参考にさせていただきます。 ドリル加工も簡単ではないということがわかりました。

  • 回答No.4
noname#230359
noname#230359

>原因はうすうすですが、ワークを突っ切ったあと、下穴が残っており >それが少しずつずれて行っているのかなと思っております。 そのとおりと思います。 端面を余分に削り落とすのがもったいないということでしたら、 下記のようにされてはどうでしょう。 ---------- 1個目 センタ⇒φ5.1ドリル(タップ下穴)⇒φ4.9ドリル(タップ逃がし)⇒タップ 2個目から φ5.1エンドミル(穴ずれ矯正+ガイド穴)⇒φ5.1ドリル(タップ下穴)⇒φ4.9(タップ逃がし)⇒タップ ---------- 参考になれば幸いです。

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質問者からのお礼

ご回答有難うございます。 知人もエンドミルのことは言っていました。 参考にさせていただきます。

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

下穴をあけるのに、先端角118°のドリルをお使いであれば、 理屈の上では、突っ切りの幅を1.53mm以上とすれば、突っ切り後の端面に 下穴の痕跡を残さないで済む筈です。 前の回答者さんがご指摘ですが、下穴深さの25mmを、最小限の値に縮減 なさっては如何でしょうか。 タッッピングを別工程とすれば、突っ切りの幅を最小限にできると思います。 タッッピングを別工程とした方がよいか、材料効率を重視したほうがよいか 経済性でご判断頂くのがよさそうに思います。

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質問者からのお礼

ご回答有難うございます。 食いつき(2.5)と突き出しセンタ(2.5)を合わせるとタップだけでも 22.5になると思うのですが。 突き出しセンタを削って深さを最小限にしたほうがいいのでしょうか。

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

補足の手材料を要求させて頂きます ・クーラントは外部給油ですね?  (内部給油穴つきドリルの使用は不可ですね?) ・ステップ加工ですか?その場合のステップ量は? ・突っ切り工具の幅は? ・上記に関わりますが、L17.5ワーク貫通に対し下穴深さ25の意図は? 旋盤の主軸チャックにマグネットスタンドを付けて、ドリルの振れが 0.02以下にでているかどうかチェックしてみてください。 また、超硬ドリルの場合センタもみは不要です(却って悪さをする 可能性有り)。

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質問者からの補足

ご回答有難うございます。 補足させていただきます。 ・クーラントは外部です。 ・ステップは深さ中心で1回入れてます。 ・突っ切り工具幅は2mmです。 ・深さ25=L17.5+食い付き2.5+突き出しセンタ2.5+αです。 ドリルの振れは0.01でした。 以上、よろしくお願いいたします。

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