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熱処理後の歪に対する昔の対応
- 昔は焼き入れ後の歪については放電加工で対処していたのか？
- 放電加工機がない時代には、生材をMC加工し焼き入れ後の歪がある場合はどのように対処していたのか？
- 現在、超硬使用の焼き入れ後の直彫りに対応しない場合、どのように焼き入れ後の歪に対処するのか？
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抜けているのが?研?の字。 切刃部分を全て研削仕上げしたものが【総研磨金型】、高精度金型の代名詞で、これが登板すれば、手仕上げ／放電／ワイヤー仕上げの金型は平伏する。 昔からあるのは砥石に角度付けたりＲを付けて削る【成形研削】。マグネットチャックの側も傾くようになっており、平砥石でも斜面が削れる。 砥石が入らない内隅は削れるように分割して組立て → 【割り型】と称する。 成形研削は砥石がφ200とかで通し加工、つまりパンチでは根本から先まで平行になる。大形状は差支えないが、細いものは根本が弱くなる。 パンチもダイも複雑な形の加工には【プロファイル研削】。φ60とかの小さい外径、先端にＲ0.02とかの微少なＲをつけた砥石を使う。 昔は投影機で形を見ながら人が操作していた。今はＮＣだが、先端の微少Ｒの減り具合まではコントロール出来ず、最終は人が投影機見て微修正する。 小さい外径の砥石を使うのは、通し加工せず寸止めで【カキアゲ】にして根本を強くしたいから。 それでもクリアランス５μ以下の精密金型では、なお隅の微少Ｒがオスメスで合いにくく、【刃合せ】と称し、入り具合を見ながら手修正する。熟練技能の極致で、最も有名なのが【リードフレーム金型】の【三井ハイテック】 こういう、今日の仕事に直結しない話なら?型屋のおっさん?が登場しても良いのだが・・・・ 尚、材質の面で、焼入鋼より超硬の方が難しいとは言えない。研削シロ少なければダイヤ砥石でサクサク削れる。 放電、ワイヤーはその粗加工に使う。ワイヤーは精度では研削に近づいてるが面粗さで勝てない。
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＞昔は焼きいれ後の歪については放電加工で対処していたのでしょうか？ プレス金型ダイ加工以外の一般的な加工でも、最近は超硬による焼入れ後の加工が多いです。 (昔は、そんなに性能が良い超硬は無かったし、高価で脆かったから) で、昔は研削加工してもらいました。(▽▽▽や▽▽▽▽の上に研やＧを記入して) 砥石が入らないや形状が直ぐに崩れる等の問題が発生する場合に、放電加工機で加工した 後に、仕上げで研削をしていました。 さて、放電加工機と研削で見積を取ってみると、優位性がが判るでしょう。
お礼
ありがとうございます。 昔は基本は研削でやっていたわけですね。
http://kdsolution.hp.infoseek.co.jp/edm/edm04.html 放電加工機の歴史は結構古く 近代加工がこういう技術の累積で近代加工がﾞ始まってるので なんともいえないともいえない >>焼きいれ後の直彫りに対応するほど、回転数をもっておらず なんちゃって高速マシニング加工はできなくはないかも知れない http://www.nc-net.or.jp/mori_log/detail.php?id=228517
補足
ありがとうございます。 回転数はマックスで3500です。 輪郭制御はありません。 なんせ18年前のマシンですので。 焼きいれ後の HHRC60程の材料をじか彫りする場合 切削速度としてはどれくらいが必要なのでしょうか？ 高硬度用のボールエンドを使った時で。
補足
ありがとうございます。 やっているのを見るまではイメージがつかみにくいですが、 大変参考になりました。