PSの保圧について
- PSでコの字型の形状をした成形品を作成する際に必要な保圧について知りたい
- 成形品の大きさは48×80×64、肉厚2mmである
- 先輩の卒論では60kgf/cm^2の保圧が必要だったが、その理由がわからない
- 締切済み
PSの保圧について
学校の研究で金型を設計の勉強をしています。 PSでコの字型の形状をした成形品を作成予定です。 大きさは48×80×64、肉厚2mmです。 の成形の際、どれくらいの保圧が必要ですか？ 先輩の卒論は60kgf/cm^2になっているのですが、その理由がわからなくて困っています。 よろしくお願いします。
- プラスチック金型
- 回答数1
- ありがとう数1
- みんなの回答 （1）
- 専門家の回答
みんなの回答
金型設計については知識が乏しく、計算式としての保圧の求め方はわかり ませんが、自分の認識として保圧は充填した樹脂のバックフローを防止し ヒケ等の発生を防止するために行うものと思っています。 ですから、保圧はゲートからのバックフロー圧力と等しくするのが基本と 考えております。※等しくすることが絶対条件ではありませんが・・・。 よって、保圧は製品の形状、金型温度、ゲート形状、樹脂温度、射出圧力 等の影響を受けますので、実際には成形品を確認しながら調整しています。 恐らく、実際に成形を実施し60kgf/cm2を求めたのではないでしょうか？ もし、計算式で求めることが出来るのであれば私も知りたいですね。 今時ですから流動解析で求められるのかもしれません。 ご希望の回答にならず申し訳ありません。
関連するQ&A
- シリンダ荷重とパンチ荷重の違い
油圧ポンプと金型を使って粉末成形をする場合、油圧シリンダの圧面が30cm^2で粉体成形のパンチ径が2cm^2の時、ポンプの圧力計で50MPa（500kgf）を掛けて粉末の成形体の形成荷重はどう計算するれば良いのでしょうか？シリンダの圧面の荷重1500kgfを30/2=15で割った100kgfとなるのでしょうか
- 締切済み
- プレス金型
- 生爪成形の方法、チャック圧について。
外径250ｍｍ、内径150ｍｍ、厚み10ｍｍのアルミの加工をしています。 径に対して厚みが薄いので、全体を把握できる円形爪で以前加工したものが、またきたので、爪を取り付け、爪の底面をダイヤルで走らせると、最大で0.05ｍｍ程度の変化（歪み）がある。 厚みの精度は±0.05ではあるが、平行度は極力±0.015には抑えたいい品なので、再成形を考えているのですが、ここで疑問が。？ 現状、生爪成形方法として、弊社では、爪を最大に開いた時に中心に適当な丸材を掴んで、チャック圧を約10kgf/cm2位で加工していますが、 物を挟んで削る必要あるの？ チャック圧って気にしなくていいの？ 実際削る、製品のチャック圧と同じ方がいいのでは。？ 爪って、毎回仕上げ毎に再成形するのが当たり前。？ など、色々と今までの生爪成形方法に疑問が出てきました。 この辺について、お詳しい方、アドバイスを下さい。 因みに、製品加工時のチャック圧は約2kgf/cm2位で加工します。
- ベストアンサー
- 旋盤
- ロール成形
鋼板（270×1500 厚さ0.6）の縁を曲げ、断面形状を「コ」の字型にする加工を検討しています。縁を曲げる量は25mmです。 プレスに変わる方法ということでロール成形を検討中で、設備を設計する前に簡易的な装置を製作し加工性を調査するということになりました。 未経験の加工方法のため、ロール成形においてロールの直径や形状、硬さや表面処理、1つのロールあたりどれくらいの曲げ角度がつけられるのか？ということがわかりませんので教えていただきたく思います。 よろしくお願いします。
- 締切済み
- その他（FA・自動化）
- 真空成形品の反り防止策
PC(t=0.7mm)の真空成形品を試作しているのですが、製品に反りが発生してしまい、形状が安定しなくて困っています。 成形品の仕上がりは薄いトレイ形状（中に仕切り無し/外周のみ立ち上がるタイプ）です。寸法は約400*250mmで、立ち上がり部分の高さは約5mmです。 材料を約160℃のヒーターで加熱後、約130-150℃に熱した金型で真空成形を行っております。成形機上である程度冷却したあと離型し、その後は自然冷却していますが、その際に製品が大きく変形してしまいます。 金型温度が高いほど変形が大きく、低ければトレイ底の平面部分の形状ががしっかり出ない傾向にあります。 金型を作り直す予定なのですが、反り防止に効果のある金型形状や、成形方法などがあればご教授いただきたく、宜しくお願い致します。
- 締切済み
- その他（金型）
- 金型組込者の知識はどれくらい？
金型を組み立てていく人というのは、 設計について、成形条件について知っている人たちが組んでいるのでしょうか？ 私は金型の基本構造を知っているくらいで、 設計、成形に関しては知識がありません。 まわりの先輩方もそうです。 設計、成形条件に問題があると思えるものがあっても、知識がないからと、意見しても聞いてもらえません。 また、設計、成形からは、磨きで解決するようにと指摘されます。 他の会社ではどうなんでしょうか？ やはり知っていて当たり前なんでしょうか？
- ベストアンサー
- プラスチック金型
- t1.6mmコイル材順送時のコイル材の反りの矯正…
t1.6mmコイル材順送時のコイル材の反りの矯正について 現在、t1.6mmとt6.2mmで w90mm のコイル材2種類を順送にて コの字型に加工しています。 フィーダーから金型に入るまでの間に、コイル材がプレス正面から見て 奥側へ反って行きます。 メーカーに聞いた所フィーダの押し圧を下げてみては？との事なので、 フィーダの押し圧を エアシリンダで0.5Mpaから0.25Mpa (これ以下ではエアシリンダが動作しない時がある) に下げました。しかしそれでも殆ど変化がありませんでした。 何か他にロール押し圧を変える以外の改善案は無いのでしょうか? 昔勤めていた方は金型を反りにあわせて 斜めに取り付けていたそうです。 設備詳細をまとめます。 ワークローラは上3本･下4本でΦ50mmです。 入口押量：コイル厚み＋0.5mm (t1.6mmなら -2.0mmぐらい) 出口開量：コイル厚み (t1.6mmなら +1.6mmぐらい) (指針は1mm刻み) フィーダのピンチローラは中央Φ155mmで外側154mmのたる型でした。 ローラの押し圧は 左右ともフリー コの字の加工は成形ロールではなく、順送型での加工となっています。 t1.6コイルは長さ280mm t6.2コイルは長さ480mm │ │レベラー│フィーダ│ │コイル＋アンコイラ│ │ │→コの字加工─→排出 │ │ ワーク │ ピンチ │ 順送金型 │ │ ローラ │ ローラ │
- ベストアンサー
- その他（機械加工）
お礼
ご回答くださってありがとうございます。 御礼が遅くなり、申し訳ありません。 まだ謎は解明できていないのですが、うちにある成形機が年代モノのため、『実際に成形しながら得た値』という見解が研究室では濃厚となりました。