旋盤加工時における寸法のバラツキとは?
- NC旋盤での加工時に寸法のバラツキが発生することがあります。
- 連続して寸法確認を行っていると突然外径が10μ程度変化し、公差外になることがあります。
- バラツキの原因は様々ですが、対策を講じることで問題を解決することができます。
- 締切済み
旋盤加工時における寸法のバラツキ
すごく簡単な事のように思いますが、困っております。 NC旋盤(主軸移動型)での加工ですが、何個か連続して寸法確認していると突然外径が10μ程変化する時があり公差外になってしまいます。原因はいろいろあると思いますが、傾向と対策をお願いします。 (材料は、SUS303の研磨材で外径公差はレンジ5μです。)
- 旋盤
- 回答数4
- ありがとう数10
- みんなの回答 (4)
- 専門家の回答
みんなの回答
構成刃先の話はすでに出ているので、ほかに考えられる要因はまずは油温上昇による寸法変動です。機械によっては20ミクロンくらい平気で変動します。しかも連続的な変化ではなく、突然寸法が動くような機械もあります。次にチップとホルダーの座りの悪さです。加工で負荷がかかることによりチップが微妙にずれることがあり、当然寸法が変わります。特に使い古したホルダーや、材料にぶつけたり刃先の欠損で強い負荷がかかったホルダーは要注意です。寸法がマイナス方向に行くのは大抵この3つが原因だと思います。 構成刃先の件ですが、303はオーステナイト系のステンレスの中では構成刃先になりやすい材質です。304・316は切削面がテカッとしていますが、303ではやや曇ったような印象になると思います。これは303が脆い性質であるのと構成刃先の影響だと考えています。特に周速をあげられない場合がある螺子切と中ぐりで顕著です。実際刃先を顕微鏡で見ると構成刃を生じています。構成刃の対策としては仕上切削にサーメット系のチップを使うと改善されることがあります。ただ私はステンレスにあまりサーメットは使いたくないので、螺子切で不等螺子部を極力小さくしたいため周速があげられないときに使用しています。 うちは特にヒーターなどは導入していません。寸法が出て連続加工に入ったら油温が安定するまではこまめに寸法をチェックしています。公差幅が0.05くらいならあまり気にしませんが、0.02以下くらいになると気をつけていても公差外になることがあります。特に冬場は機械が冷え切っているので油温上昇による変化も大きくなります。 ロウ付バイトはかなりすくい角をつけないと構成刃先やクレーター磨耗になりやすいと思います。303の切削であればりんごの皮がむけるくらい鋭利な刃先で大丈夫です。その代わり周速は控えめに、また荒取りは別刃物でしっかりと行ってください。うちもよく303を加工していますが、切削条件さえ決まれば5000個程度の加工は刃物交換もなく(ドリル・タップは除く)24時間連続で稼動させています。
構成刃先をまずは疑いますが、機械の不具合により、発生することもあります。 油剤をサーチングカット(HG-50,HG-30,FS-55S)に変更しても、発生しますので、その場合は、機械の整備をされることをお勧めします。
お礼
御世話になっております。 加工条件を変えて加工してみます。 それでもダメな時には、メーカーに相談してみます。
構成刃先ですよね。通常SUS303には構成刃先は付きにくい事になっておりますが、周速によっては付着すると思います。 スイス型自動旋盤の加工では油も重要ですので検討したほうが良いでしょう サーチングカット切削油が代表的だと思います。
- 参考URL:
- http://www.kyouwa-oil.com
お礼
早速の回答ありがとうございます。 現在サーチングカットHG-50を使用しております。 加工条件を変えてテスト加工してみようかと思います。
外径がプラスになるのですか、それともマイナスになるのですか?
補足
今回は、マイナス傾向です。
関連するQ&A
- 材質SCM415の切削加工
引き抜き材の材質SCM415(快削鋼ではありません)の13ミリの材料を外径12ミリ、長さ20ミリに挽いています。外径寸法が安定しません。寸法公差は10μ以内です。後工程でセンターレス(研磨)はだめです。機械はNC自動旋盤、工具は京セラのチップ(メーカー推奨のチップ)を使用しています。切削油は油性です。回転速度は3200回転、送りはF0.025です。外径が太くなったり細くなったりします。ガイドブッシュの調整はしました。機械のボールねじも交換したばかりです。NC自動旋盤の経験はあまりありません。固定型のNC旋盤が多いです。アドバイスを宜しくお願い致します。
- 締切済み
- 切削
- NC旋盤によるSUS303の軸加工
NC旋盤により材質SUS303軸の加工をしています。 径φ10 長さ 35mm 公差 0、-0.012 一つずつ、補正をかけながら加工すれば公差には入るのですが、加工後マイクロで、?先端?真中?先端から30mm の位置を順に測ると、径が安定せず、例えば ?9.993 ?9.990 ?9.998 のようになります。二度、三度と0切削をしても安定せず 量産ができません。特に真中の径が小さくなる傾向が多いです。 切削速度や送りチップなどをいろいろ変えましたが傾向は同じでした。 刃先Rは0.2を0.1のチップを使用しました。 このような軸加工を行うにはNC旋盤は不向きなのでしょうか?材質によるのでしょうか? 条件を見つけられていないだけなのでしょうか?ご教示お願いします。 加工仕上げは先端付近でビビリが発生するため回転を1500rpmまで落としています。
- ベストアンサー
- 旋盤
- 外径350φくらいまでの加工ができるNC旋盤
カテゴリー違いでしたら申し訳ありません。 NC旋盤修行中の身です。 ある程度覚えたら会社で新規に旋盤を購入して専属でやるのですが、 その際、外径350φくらいまで加工できるものが良いと考えてます。 現在は外径160φが限界のNCで修行しているのですが、知り合いの工場では 外径320φの加工をやっています。 聞くと350くらいまではできるらしいのですが、 外径350φくらいまでの加工ができるNC旋盤はありませんでしょうか? 芯高200くらいあるとすごく助かるのですが、150くらいでも構いません。
- 締切済み
- 購買・調達
- 旋盤でバニシングリーマー加工
いつもお世話になっています。アルミダイキャストにΦ12公差が+10+30μ深さが50mmのリーマー加工をNC旋盤で加工することを考えています。バニシングで一発で仕上げようと思っているのですが、今まで旋盤ではリーマー加工をしたことがありません。芯だしをしっかりやらないと寸法が出ないのかな?どのくらいの条件で加工するのかな?工程を分けてマシニングで加工しようかな?どなたか今までに経験のある方アドバイスをお願いします。
- ベストアンサー
- 旋盤
- パイプ材を旋盤で加工時、切削油流出防止
外径φ5、内径φ3.98のSUS316パイプ材料を旋盤加工しています。 パイプ材加工は以前よりおこなっていますが、切削油が流れ出てきてしまうため後端側に栓詰めしています。 栓詰めしているのは、内径寸法に切削したもの・市販の専用ゴム・ティッシュなどです。 これらを使用していますが、もっと汎用的で何度も使えるものがないかと考えています。 いい方法がありましたら教えてください。
- 締切済み
- 旋盤
- NC旋盤の加工で突然不良が出てしまいます。
毎々お世話になります。 NC旋盤にて溝入れの加工をしていますが、個数を上げていくと突然 寸法が小さくなったりして不良が増えてしまいます。 材質 SCM415 チップ GMM2420-020MW PR930 京セラ製 寸法公差 φ10 0~-0.05 面粗度と寸法が悪くなってくるので、2500個でチップを交換するように決めています。2000個位から、ぽつぽつと不良が出てくるようです。 磨耗や突発的な欠けで寸法が大きくなるのはわかりますが、小さくなると いうのが分かりません。 NCは1989年製の櫛刃型で加工してますが、何が影響してると思いますか。 チップの寿命もありますが、メカ的なものも考えられますでしょうか。 お忙しいとは思いますが、よろしくお願いいたします。
- ベストアンサー
- 旋盤
- 板金加工 薄板を巻いてパイプ製作
旋盤加工が難しいと思い、板金加工でできるか否か教えていただきたく 質問することにしました。 勿論、旋盤加工で可能なら旋盤加工も含めて総合的に検討したいと考えています。 パイプを造りたく、その寸法が 内径:φ12.0・・・・・・・・・・・・一番優先 外径:φ15以下 板厚:t1.2またはt1.5 長さ:80mm前後 板を丸めてパイプ状に加工することは可能でしょうか。 出来る場合、内径の円は歪になったりはしないでしょうか。 板金加工以外や購入品などであればいいのですが、 旋盤では難しいかと思いました。 勿論可能なら幸いです。 購入品では、内径、外径から希望する寸法のもが見つかりませんでした。 何か他に出来そうな加工をご存知の方がいらっしゃいましたら、 教えていただけませんでしょうか。 宜しくお願い致します。 大変失礼致しました。 材質は、SUS304です。 できれば、内径をバフ研磨したいです。 更に可能なら外径もバフ研磨を希望です。 宜しくお願い致します。
- 締切済み
- その他(機械加工)
お礼
ありがとうございます。 油温が影響しているとは気が付きませんでした。20μとは恐ろしいですね。油温の調整には、ヒーターを入れて定温にすれば良いのでしょうか? こちらでは、ロウ付バイト(超硬)を使用しています。 超硬も構成刃先の要因になるでしょうか? 回答ありがとうございます。 うちでは、30000~60000個(製品の状態を見ながら)でバイト研磨しています。(製品カウントでの研磨・交換はやっておりません。)また、バイトにすくい角をつけておりません。すくい角をつけた時、磨耗で芯高が変わりませんか? 挽き目は結構きれいに出ているので、機械側の問題なのでしょうか?