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ダイス鋼の穴加工に適したマシニングセンター
- 鋼材の穴加工に適したマシニングセンターを探しています。現状はラジアルボール盤で加工していますが、マシニングセンター化したいと考えています。既存のマシニングセンターでは軸芯給油装置がなく、工具の切削長が劣ってしまいます。
- マシニングセンターの条件として、センタースルーで切削油が出ること、使用ドリルは最大Φ27で加工深さ4Dまで、熱処理前のSKD11まで加工可能であること、鋼材の最大サイズが250*200*200mmであることを挙げています。
- 穴加工以外の機能は必要なく、上記の条件に合致するマシニングセンターをお教えいただきたいです。皆様はどのようなマシニングセンターを使用しているのか、アドバイスをいただけますと幸いです。
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補足です： 穴あけ加工（重切削）をするのに、MCを新規事業投資されるのは、かなりもったいないと思います。現状でセンタースルーが250万なら、新規で買うより1000万近く安く上がると思います、中途半端に新規投資でMCを購入されると、ツール代も要るし、工具、設置、など、かなりお金も掛かります。現状でセンタースルーをつけるほうが無難ではないでしょうか？確かに最近のMCは早送りが早いため、クイックでドリル加工を行っても、加工時間が全然違います。しかし、生産量が見合っていれば良いですが、早く加工できる分、機械が遊ぶ可能性もあり、諸刃の剣でもあるので、よく検討してください。現状で生産数が余るようなら最新機種の変更は大きな戦力になります。 現状で考えれる加工は、スロアウェイで23Dまで高送りで加工して、給油が難しい4D範囲はクイックをかけて普通のキリで加工する方法があります。 スロアウェイはクイックをかけないので、溶着すると機械主軸に大きな負荷が掛かるので、無人運転は避けたい所ですね。 でわでわ。
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位置決めブロックがついているのであれば 少しの初期投資でなんとかなりそうですね もしくは４Ｄであれば外部給油でも かなり加工できるとおもいますが・・・ 不二越か日立あたりの超硬でいけませんか？ あと増速ですが半年でいかれるとは かなり早いですね 相当使われているのでしょうか？ もしくは切削トルクを超えてしまったりしてませんか？ 弊社も使用していますが使用するときは必ず目安としてトルク計算をしています あとは説明書に書いてありますが しっかりとならしをして使用するときは規定回転の半分を回してからとか加工液をだすタイミングとか・・・ １年ほど使用していますがまだ故障しておりません （というよりもあんまりトルクかけられないので使ってませんが 汗） あとハイジェットにＯＨは必要なんでしょうか？ シール交換だけでなおかつ自分でできるとおもいましたが・・・
お礼
倍速スピンドルですがＣＢＮ工具を使用したくてＲ１５ボールエンドミルで加工していました。 削り代は0.5ピッチ*0.3深さの走査線の形状加工でした。 運転時間は500時間未満と思います。 センタースルータイプじゃないので修理代は多少変わると思いますが、交換部品がベアリングだったので共通するのでは無いかと思うのです。 ただ、御指摘の通りの毎回ならし運転をやっていたかは、複数のオペレータが使用していますのであやしいです。 当社の使用の仕方に問題がある事も十分考えられますが、多忙のなかでのならし運転はわかっていてももったい無いですね。
センタースルーへの改造に250万もかけるのであれば ＢＩＧへの改造はいかがでしょうか？ 確か50万くらいの設備投資 プラス ホルダの購入ですみます それでセンタースルーにできますし 古いマシンであれば増速スピンドルという手もあります マシンへの位置決めブロックを取り付けてそこから冷却液を入れこむという方法です ホルダによってはコレットスルーも可能になります （ちなみに僕の会社もＯＫＫです）
お礼
回答有り難うございます。 BIGのセンタースルースピンドルの検討はしてはいます。 ただ問題がありまして、同じくBIGの４倍速のスピンドルを使用していたのですが、半年くらいでスピンドルから異音が発生しましてメーカーに送り、見てもらった所、ベアリング他部品交換で20万円ぐらいの修理見積もり(OH扱い？)が来た事があります。 修理代が安く無い事と修理期間を考えて2台準備する事を考えると、ちょっと考えてしまいます。 取り説にも何千時間毎にＯＨと書いてはありますが、維持費が掛かりそうで不安です。
毎度。 センタースルーの効果を確認するのであれば、一度工具メーカにテスト依頼をしてみては。 工具メーカの工場で立合いテストをする事も可能では。 そうすれば良し悪しが解るかも。 ただ、テストカットにはお金がかかる。 では。。。
お礼
回答有り難うございます。 工具メーカーでのトライアルも検討する事にします。 多少お金は掛かっても設備投資後に後悔する事に比べれば安心ですからね。
こんばんわ。 BT50番のMCなら、大体のメーカーはクリアーしている条件だと思います。切削性を考えると横型ですが、縦型でもスルー付いてれば大丈夫ですから、心配は要りませんね、牧野は主軸が強いと思いますし、使用経験上良い機械だと思います。10年以上前の機械でも、32φのUドリルでセンタースルーを使ってノンステップで送り200以上で加工できます。 製品サイズも大きくないので、縦型でも良いですね、横型は価格的に倍近くしますから、価格と相談で後はメジャーなMCメーカーであれば、十分な加工できます。 でわでわ。。
お礼
早速の回答有り難うございます。 当社テストカットしたＭ／ＣはＯＫＫ社の立型でセンタースルーはありません。 元々モデル倣い機能の付いた機械で、最近受注している金型サイズでは加工範囲が狭すぎる事もあり、鋼材穴明け加工に流用しようと考えたのです。 機械剛性は問題無いと思うのですがチップ式、ソリッドタイプ両方でテストしても加工深さを工具径*4倍にすると、50箇所ぐらいで刃先が溶着してしまいます。 工具メーカーの方に立ち会ってＴＲＹしたのですが検証結果はセンタースルーで冷却しないと駄目との回答でした。 主軸のセンタースルー化には２５０万程の改造費が必要との事です。 改造するか、ＦＡＮＵＣの専用機を検討するか、また他の方法を模索している次第です。 引き続きアドバイス等ありましたらお願いします。
お礼
なるほど。 投資した金額に見合う効果が出るかと言えば、単純な加工だけに採算が取れない気がします。 1個当たりの加工数が10箇所未満で切削時間が短いので段取りを頻繁に行う訳ですし、やはり自動運転は危険です。 センタースルーの効果が実感出来ると良いのですが、改造してみないとテスト出来ないので困ります。 センタースルーの穴加工を実際にやっていらっしゃる方で他に注意されている事はありませんか？