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マシニング加工後の寸法測定について
- マシニング加工後のワークの寸法測定に顕微鏡を使用しているが、バイスから外すと値が異なる問題に困っている。
- ワークをバイスに付けたまま正確な寸法測定を行う方法や品物についてのアドバイスを求めている。
- マシニング加工後のワークの寸法測定に関する問題について、解決策を知りたい。
- マシニングセンター
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はじめまして。お世話になりますtksです。 よろしくお願い申し上げます。 ＞ワークの寸法測定をするのにスピンドルに顕微鏡を付けて行っています これは目視でしょうか？ ＞バイスから外して測ってみると値が違っていて困っています。 これも同じように顕微鏡で測定しているでしょうか？ 片一方が目視もう片一方が工具での計測ならば数値が違うのはおかしくないと思います。 多分、いろいろな条件がかさなると誤差は生じると思います。 それから、加工している時の条件や加工時の状況をもう一度分析してみるのも良いと思います。 あなた様の質問文を見ていて感じましたが、説明が不足していると感じられます。 相手の方々に言葉で内容を伝えることは非常に難しいですね、私もそう感じていますが相手の方々に伝わる言葉でもう一度、始めから質問を書いてみてはいかがでしょうか、 以外と後で質問文を自分で読み返してみると何で値が違っていたか解るかもしれませんね。 例えばバイスやワークの平行が出ていなかったとか、プログラムの数値が違っていたとか 工具で計測する時の計測の仕方がまずかった…例えば斜めに計測していたとか…？例えばですが？ 数字は決して嘘はつきません常に加工者の結果通りの答えしか返ってこないということ マシニング＋加工者＋過程＝結果 となりますね。 常に結果も大事ですが作業工程、作業条件、作業過程、も大事だと思いますね。 常に疑問を持ち結果が出るまで妥協せずにがんばって下さい。 以上 以後よろしくお願い申し上げます。
＃５回答のhikaru/saiさんのタッチセンサ－での測定方法で、テスインジケータにて測定してみてはいかがでしょうか？ 測定子はφ０.５ｍｍまであるようです。
補足です。 え－っ エッジとエッジですか・・・ ０．５の段差ですか・・・ エッジを直接は計れないです 斜面を２点以上計測して 計算すれば仮想のエッジとして計測できるかと・・・ ただし段差０．５は カタログで見る限り交換スタイラスは先端小さいので Φ１．０mmですから無理のようですね。 これ以上小径のスタイラスの有無は メ－カに問い合わせて下さい。 ０．５段差 テ－パの計測で別案ですが 基準面を含む総型板ゲ－ジを ワイヤ－カットで何種類か作り 限界ゲ－ジみたいに使って見るのはどうでしょう？ 合わせた面の反対から光りを当てて 漏れる光を見れば 結構確認には使えると思います。
おはようございます。 顕微鏡って以前あったNC旋盤なんかで バイトの先を見て オフセット計ってた物ですよね？ あれだと顕微鏡の軸方向に高さの違いがあった時に シルエットがぼけて計測値にバラツキが 結構出てた記憶がありますね。 XYZ測定可能なタッチセンサ－の使用をお勧めします。 通電式（通電性のあるワ－クが条件）でカタログでは＋－０．００２と表示されてますが 機械精度以上はもちろん出ません。 比較的安価です。 >バイスから外して測ってみると値が違っていて・・・ これはバイスの把握によるワ－クの歪みと 機械精度と機外計測時の計測器精度の違いの ２点が思い当たりますが 対策として （1）ワ－クをバイスで把握して機械計測 （２）ワ－クをバイスから外して機械計測 （３）ワ－クをバイスで把握して機械外で計測 （４）ワ－クをバイスから外して機械外で計測 を実施しどこで違いが出ているのか突き止めてみてはどうでしょう。
お礼
ありがとうございます。タッチセンサーというものは例えば段差が小さい（0.5以下）等のテーパー先端、根元等も正確に測れるのでしょうか。
どのような場所の計測なのか？どのくらいの精度確認が必要なのか？にもよってだいぶ変わってくるのですが。 １つめは顕微鏡確認の場合どうしても目視確認のため計測誤差が出やすいですね。 ２つめは手動パルスハンドルによる計測時とメモリー運転時ではバックラッシの値に差が出るので計測に差が出ます。 ２つめについてはタッチセンサー(自動測定や半自動測定機能のもの)を使用して計測すればそこそこ正確に計測できますよ。タッチセンサーの信頼性についてはセンサーメーカーによって差があるので使用しているマシニングのメーカーに聞いみるのが一番でしょうね。
お礼
ありがとうございます。今まで弊社ではタッチセンサーというものを使ったことがないので、正確にどういうものなのかもわかりません。少し調べてみたいと思います。
始めまして 詳細不明ですが・・・・。 ワークの保持方法がバイスという事ですが一般的に摩擦での保持かと思います ので切削抵抗に比例（主分力の方向もありますが）してそれなりに締め付け力 を加減しないと動いたりしますね。 １）強く締めればそれなりに材料が変形します。 穴は楕円に平面はひねりが発生したり・・。 また加工直後に寸法測定しますと ２）加工熱の影響が出るかと思います。 通常穴径及び穴位置が縮まりますね。 ワークをバイスに付けたまま機上で正確（数値が不明ですが）に寸法測定が出 来る方法は？という事ですが。 ３）穴径・穴位置関係でしたら上記１）２）にぷらす主軸又はテーブルの位置決 め誤差が出るかと思います。 セミクローズドループですと誤差が大きいですね。 要求精度にもよりますが加工機械での測定は参考と考えたほうが宜しいかと思 います。
お礼
ありがとうございます。やはり油圧バイスなので締め付けによる変形は関係してきますね。これからの参考にさせていただきます。
文面からは、ドリルなのか？エンドミルなのか？それともボーリングなのか？工具も分かりませんし、輪郭形状なのか？穴なのか？これも分かりません。ボーリング仕上げの穴の場合はシリンダーゲージを使い直接計測するのが一般的ではないでしょうか？それと形状の凸側であればマイクロメータでも良いと思います。 顕微鏡は陰を観ているのでバリが有るとそれを測定してしまう恐れがあります。
補足
わかりにくい質問で申し訳ありません。基本的にはエンドミルでの輪郭形状が特に測定したい箇所です。例えばテーパーの先端とか根元とかです。凸のストレート形状等であればマイクロを使っているのですが、テーパー等は正確に基点が測れないもので。
お礼
回答ありがとうございます。他の方からも指摘を頂きましたが、質問の内容が言葉足らずで大変申し訳ございません。以後気を付けていきます。