熱処理

真空炉内を5.0x10-5mbarまで排気後、真空排気しながらヒーターを580℃まで加熱した時の炉内雰囲気温度はどれぐらいなのでしょうか？ 加熱は約1時間程度。 また、その真空炉に普段使用しているポンプとは別の高真空ポンプを接続します（排気能力は後付けの物が大きい）。もちろん上記条件で加熱された気体は排気能力の強い方に引き込まれると思うのですが、熱に弱いのでポンプに到達するまでに極力常温まで冷却したいです。 炉体からポンプまでの配管を伸ばし、配管を冷せば中を通る気体は冷されると考えますが、どれくらいの温度で冷せばいいのか、配管をどれくらい伸ばせばいいのかわからず困っております。 今の配管はΦ30ｘ1000mmです。 ご教授頂ければ幸いです。 宜しくお願い申し上げます。

大物の品物を、焼き入れや焼き戻し後、水冷した時にキュウキュウと言う、泣いているような音がします。 これは何でしょうか？ 音で焼き入れや焼き戻しのタイミングをつかむことができるのでしょうか？

以下の件で困っております。 素材SCM435を800℃位で焼入れした部品を ヒートカシメし、その後焼鈍しております。 ご存知の通り生材料では比較的柔らかく、 熱処理すると強度が出現します。 それをヒートカシメする際、 一旦溶解させて変形させるのですが、 溶解のさせ方により強度が変わるものなのでしょうか またそれは　どういう理由でしょうか 参考になる文献等を示していただけなおでしょうか なお、焼鈍もその後行われるのですが、 金属の組成がどう変化して強度がかわるのでしょうか お忙しいところすみませんが、よろしくお願い致します。

主材を溶接構造用炭素鋼(=SM490A or SS400　板厚4.5～9ｔ)を用いて製缶（重量=約10kg程度)し、機械加工前に応力除去焼なましを実施するにあたり、以下2点にて?市場性及び?健全性について教えて下さい。 図面指示=625±25℃　1時間保持 ?対象品は一般の熱処理メーカで実施予定としています。引合い先の熱処理メーカでは通常処理条件は600℃4時間保持との事であり、この条件は一般市中メーカでの通常条件なのでしょうか。 ?JISにおいては、1時間保持は最小保持時間と規定されており、最大規定に関しては記載ありません。よって、4時間保持により強度、耐力等の低下を考慮すべきでしょうか。

金属表面の表面硬化処理については、種々手法があるが量産品を最も安価に下記条件を満足させる手法についてアドバイス頂きたく。 【表面硬化仕様】：Hs60以上、全硬化層深さ1.5以上 ・材質はS45C,S20C、SCM440等一般鋼材を検討中 ・ワークサイズ：外形φ110×内径φ60×10ｔ（単重約0.3kg) ・総生産数は約2000個

すいません。熱処理経験が浅くよくわからないので教えてください。 現状、実際の熱処理で困っているわけではないんですが上司に 「現状、浸炭焼入後、炉による焼戻を行っているが、たとえばその焼戻を高周波焼戻にすることはできるかどうか？一度調べてみてください」 といわれていろいろ資料を調べてみましたが、そもそもまさにその内容を書いたような文献というものがありません。自分なりに考えたポイントは 「焼入れの際に生じるﾏﾙﾃﾝｻｲﾄの範囲が浸炭焼入では高周波焼入より深そうなので、その組織を焼戻でどこまで戻せるか？」といったところかなと考えたんですが、文献が見つけられず手詰まりです。 （現状話題としているﾜｰｸは歯車なんですが、かなり厚みのあるものです） 上記に絡む設備のｲﾆｼｬﾙ、ﾗﾝﾆﾝｸﾞ等のﾒﾘｯﾄの話も気にはなりますが、そもそも 「用途として浸炭焼入後の高周波焼戻は成立するのかどうか」 という点が知りたいです。 どなたかそのあたりに詳しい方、助言お願いします。 特に文献等あれば、教えていただければ再度探してみようと思います。 以上、よろしくお願いします。

　高周波加熱の浸透深さδについて調べています。その浸透深さδの説明で 渦電流の表面での電流密度から0.368倍になった地点と表面からの距離を 浸透深さδと定義しているようなのですが、なぜ0.368倍にしたのでしょうか 実際には浸透深さよりも深い位置まで指数関数的に電流密度は現象しながらも 入り込んでいるのに何か変な感じがします。 　ご存知の方いましたらご教授下さい。 宜しくお願い致します。

低カーボン鋼鍛造品の熱処理についてです。 ASTM A182 F91 通常ＮＴのみですが、今回顧客からの仕様書に「N+T+2SR」と記述があります。 追加熱処理でSRはわかるのですが、「2SR」と２回する意味がよくわかりません。 ２回ＳＲすることによって、ゆがみやストレスが通常のＳＲより、よく除去されるということなのでしょうか？

S45C材でφ３８、長さ３５０ｍｍの製品で、深さが出ないという結果になったものがあります。 冷間鍛造→焼準→切削→高周波となります。 高周波深さが出ない一般的な理由を教えて頂けないでしょうか？ 又、高周波前内部硬度は、HV178～185です。→HV１８８の物は、深さが出ています。 よろしくお願いします。

ＳＣＭ４２０の加工品で焼ならしを依頼されました。 ８８０℃で焼ならしをし、客先に連絡を入れたところ、そのまま浸炭してくれと言われました。普通は仕上げ加工後に浸炭しているので、そのような実績がありません。まともな品物になるのでしょうか？ スケールもついているので、剥がさないと深さにばらつきが出ると思います。 また、ブラスターでは圧縮応力が加わるような気がしますが。 ブラスターは浸炭の前処理です。 焼ならし後、加工仕上げしないで、浸炭してくれと言うことなので、スケールを剥がすために処理しようと思いました。

アルミ押出型材（A6N01S-T5）を用いて機械加工するのですが、残留応力による歪防止の為、応力除去処理を検討しております。 本材はT5処理済ですが、再度応力除去に伴う熱処理を施しても強度は確保されるのでしょうか。詳しい方のアドバイスをお待ちしております。

プレスのダイプレートや　パンチに使う　DC53ですが、 焼入れ業者の方が　硬度はいくらにしますか？ と　聞いてきた時 割れにくい硬度だといくらを指定するのがいいですか？ DC53の場合は安定化処理をお願いするそうなので、 それをすれば　硬度が高い方を指定しても　関係ないですか？ 割れにくさとか。　硬度が高い方が割れやすいのですか？

SKD-11材の熱処理でHRC61～65程度の硬度を希望しています。また、出来るだけ歪まない処理を考えています。今実施している処理条件は1050℃で2時間加熱、ガス冷40分　⇒　サブゼロ65分　⇒　戻し180℃で4時間で行っていますが、これより良い条件は有りますか。（対象の部品寸法は500(L)×92(W)×20(T)）

外径2600のベベルギヤーの更新で材質の設計変更を検討中です。（コスト、納期） 材質：SCCｒM3A（鋳鋼、HNR）→SCM440（ローリング鍛造、調質） 強度上の問題はクリアーしているので、歯切り加工性を考慮して、SCM440の調質硬度範囲をHB＝240～300程度に設定しようと考えています。 しかし、当社では通常SCM440の調質硬度をHB＝293～341に設定しており、この範囲に焼き戻しでコントロールできるのか教えていただきたくお願いいたします。

SKSｹﾞｰｼﾞ鋼板をレーザ加工で成形し、酸素で部分焼入れをしています。 以前まではSKS３ゲージ鋼板を使っていたのですが、メーカの都合で 最近はSKS２ｹﾞｰｼﾞ鋼板（SKS3は生産中止）を使っています。 部分焼入れ後は、ｻﾌﾞｾﾞﾛ、ﾃﾝﾊﾟ―処理、黒染めをおこなっていますが その後研磨加工をすると、焼割れのような筋が入ってしまうことが あり、製品はNGとなってしまいます。 SKS３の時には、さほどこういった現象はでていなかったのですが SKS２に変更してから多く発生しています。 レーザ加工、熱処理方法も変更していません。 ここらへんの対策やご経験のある方、アドバイスをよろしくお願いします。

SKS3で焼入れ処理によって　もうＨＲＣ60位まで固くなった ものを また　生の状態に戻す　工程はどのようになりますでしょうか？ また　生の状態にして　タップ加工したあとに また 硬度を再度HRC60位まで上げるには　 　830度で必要時間保持して（板厚÷2　たす20分） 　油焼入れした後 空冷し　200度の釜に　1時間程入れる いつものやり方と変わらないのでしょうか？？

熱処理を施したワークのそりなどの検査は三次元測定器を使用して測定するものなのでしょうか？ 通常どのように測定されているのでしょうか？ ごく初歩的な質問で申し訳ありませんがお時間のある方は是非教えてください。 回答ありがとうございます。 たしかに物や場合によりケースバイケースですよね。 ただ何かしら測定が必要となるのはお客から精度にたいし要望があった時が多いという認識で良いのでしょうか？ もしくは必要な時に行うということで、そりがでる以上寸法どおりにはなりませんし、それを加工して寸法内に収めるのであれば検査は必要ないようにも思えてきました。

関東に口40×40でL=4300?のワークをサブゼロ処理、もしくは焼き戻しの処理が可能な熱処理業者をご存知のたかがいらっしゃいましたら教えてください。

ＳＵＳ３１６、φ５０＊１５０の加工品に、固溶化処理後、40分スチールショットを行っております。 スケールがかさぶたのようになって、なかなか剥がれません。 剥がれやすい方法はあるのでしょうか？ 手順が増えても構いません。 よろしくお願いします。 追加工をするので、スケールが付いていると硬くて加工できないということです。 薬品を使うというのは他業者を経由することになるので、コストがかかり過ぎます。 1ミリぐらいのスケールが剥がれます。 温度と加熱時間は客先指定ですので、変更が聞きません。 加熱時間が長いような気がしていました。

FCD550N材のトケ発生についてご質問です。 最近、同一部番・同一箇所でのトケが多くなっています。 トケの発生箇所は必ず、面取り部で発生している為、センタ－の振れによるコイルタッチを疑いましたが、センタ－の振れを改善してもいっこうに収まる気配がありません。 多分、面取り部が鋭角すぎる事で過加熱になりトケが発生する事だと考えますが、他になにか考えられる事はありますでしょうか？ 又、改善としては鋭角部を鈍角にする事によってトケの発生は収まるでしょうか。（面取りを大きく取る）など よろしくお願いします。