その他（機械加工）

汎用フライス（2番・ニー型）でテーブルを下げたところ、下げすぎたのか（ストッパーがありましたが超えてしまいました）上がららなくなりました。ハンドルは固く自動（モーターは動いています）でもあがりません。 かみこみで動かなくなった時は、10ｔジャッキで動かしたりした事はあるのですが、予想するに下げすぎてネジ部がどこかで突っ張ったのかと考えます。こういう場合、ニーの下部に低床ジャッキ・スクリュージャッキ等で強引に上げてもいいのか、もしくはバラさないといけないのか悩んでおります。 同じような経験で復旧された方いらっしゃいますでしょうか？

複合加工機の導入を検討していますが「複合機は高い」「プログラム作成が面倒」「段取りに時間がかかる」等の反対意見が多く導入を迷っています。 複合加工機を導入した場合のメリットとデメリットを教えていただければと思います。

　以前SPH270(t=1.6)とA5052-H34(t=1.6)にレーザー加工機で30×30mmの直方体を切り出してみたところSPH270は各辺0.06mm大きくなり、A5052-H34は各辺0.06mm小さくなってました。 　私は寸法誤差が発生した理由としてレーザーの熱が入り、金属が膨張・縮小したと考えているのですが他にも寸法誤差が発生する理由はありますか？　また、私は寸法誤差ができたとき、寸法誤差分寸法を調整することで誤差を無くすことが出来ましたが、他にも三方誤差を無くす方法はありませんか？ 　機械はシブヤ製、アシストガスには窒素を使っていて、切断面にはテーパは出来ていませんでした。 　 よろしくお願いします。

集中潤滑の簡単な装置・治具を考えています。 ある部品に400CCカートリッジグリスをダイレクトにネジ込みたいのですが、あのピッチの粗いネジの規格を知っている方いらっしゃいましたら教えていただけませんでしょうか？ 以上、よろしくお願いいたします。 グリスニップルではなく、あくまで「カートリッジグリス400CC」をネジコミたいのです。フタを開けると待っているあのネジです。 ノギスで測ると外径がΦ14.5-Φ15くらいで、ピッチゲージで測るとピッチ2.5なんですよね・・。

CO2レーザ加工機を使用しています。 光軸を適正に調整済なのですが、SUS304板厚t10mmを加工すると、加工面が傾きます。10mmあたりで0.3?0.5mm程度です。 お客様から加工面が傾いているとの指摘を受け困っております。 材料は水平に配置しております。 何が原因かご教示願います。

ある機械部品にタングステンカーバイトを溶射し、 寸法精度が出るように仕上げ加工をし、面を鏡面仕上げに磨きたいと思ってます。 まず、内容を伝えて見積もりを出してもらおうとしているのですが ある溶射の業者は仕上げはダイヤモンド砥石を使わなければならないといい、 ある業者はそうでなくてもできるといいます。 鏡面仕上げについては、ある業者は非常に難しいといい、 ある業者は手でバフかけするようにできるといいます。 どちらが正しいか判断が付きません。 両社に同じ部品の図面を渡しており、部品に対するこちらの意図は伝わっていると思います。 当方はタングステンカーバイトの溶射自体経験がなく、見積もりに加えて、溶射を実施するに当たり、アドバイスなどもほしかったのですが 両社の見解があまりに違いすぎて、両社の見積もりを比較、検討するのも難しくなってしまいました。 実際タングステンカーバイトの仕上げについて詳しい方がいらっしゃいましたら なぜこのように業者の見解に相違が出るのか教えていただきたく、質問させていただきました。 よろしくお願いします。

すみませんが、教えてください。 ＳＳ４００のＨＯＴ材のｱﾝｸﾞﾙを溶接構造で四角い枠の機械用フレーム（幅700高さ650長さ600位）を製作するのですが、黒皮除去の方法と、そのﾀｲﾐﾝｸﾞを教えていただけないでしょうか。完成後塗装を施したいのです。食品機械なので、見た目をよくと要望されています。 よろしくお願いします。

アルミ部品(ADC12)の切削加工をしています。加工後、部品洗浄をしています。洗浄は、水に中性洗剤を混ぜたものを温度60℃程度でワークにかけています。省エネのため温度を60℃から50℃程度に落としたいと考えていますが、 水分残りなど品質にかかわるところがあり、実験をした場合、何を評価方法にすればよいかわかりません。 60℃は、特に根拠があって決めているものではありません。それくらいの温度なら、ワークの水分が蒸発しやすいのでは・・という程度です。 実験、評価方法などアドバイスあればお願いします。

60歳の知り合いの話なんですが、 一人で経営しています。 ５年前に２軸のNC旋盤を新品購入致しました。現在は支払いも終了しています。体力も衰え、取引先も仕事が減りまた、受注量も激減、様々な環境の変化に対応困難となりつつあります。 　そこで質問なんですが、今は機械の売却は考えてはいない様ですが、機械のレンタルを受けてくれる企業はあるのでしょうか？年金とレンタル料で、とりあえず食べていけたら老後は安心かと思いまして。図々しい質問で申し訳ないのですが、アドバイスをお願い致します。

定盤の検査法について 現在わが社にある定盤なんですが 私が感じるところでは０．１程度のへこみがあると思います この時どういった検査をしたかというと ハイトゲージにて一面なぞりました これは、かなりアバウトになると思います なぜかというと、ゼロ点をへこんだところでなぞるか 角度をずらして、でっぱったところで そのゼロ点をなぞるかによって針の振れは違うと思うからです ここで、もうちょっと正確にこのばらつき具合 を把握したいんですが 何か方法はないですか？ それともう一つこの定盤がダメ としてプラスマイナス０．１ の高さの検査にこの定盤を 使いたいんですが、何か方法はないですか？ 社長に報告したところ 「ふーん、わかりました」と言われました たぶん 　めんどくさい 　金をかけたくない 　手間をかけたくない 　このままでもだましだまし行けるだろう というのが本心でしょう 本当は辞める、もしくはすべての手間、労力をかぶり 技術、技能で解決できたらいいのでしょうが そんな力はありません。ほかに逃げ場もなく この会社にぶら下がって金をもらうしかないんです そこでなんですが、こういった場合どういった 防衛方法があるんでしょうか？ たとえば、知っておくべき法律の分野とか・・ たぶん、私の会社は問題だらけの設備で、問題だらけの環境ですから 大きなトラブルになると思います ここにこんな風に書くべきかどうか悩みましたが どうぞ回答のほうよろしくお願いします

インボリュート外歯車の場合、2軸の回転を滑らかに伝達するため、たすき掛けのベルトの動きを模して歯車が理論的に形成されたと知っています。 しかし、インボリュート内歯車の場合２軸のたすき掛けはありえません。 理論的に、内歯車の場合はどう考えたらよいのでしょうか？ 歯車メーカーの小原歯車に聞いたところ、分からないようで回答を断られました。知っている人は教えてください。

お世話になります 金型のコアピンなどを焼き入れ、外径研磨後に全長決めした時、カエリがでます。 現状、紙やすり等で角がダレないように手作業で除去していますが、数物や細いものは非常に手間がかかることがあります。 カエリを残さず、角をだらさず、研磨目を傷つけない、という金型部品の注意点に細心の注意をはらっているからです。 ただ、某大手部品メーカーなどの規格のピンは追加工の有無に関わらず、先端にやすりの後などは見受けられず、ダレもカエリも見られません。 これは何か特殊な方法で角を除去しているのでしょうか？ なにか、端面に出たカエリを除去する方法について、手作業以外にご存知の方がいれば教えてください。

お世話になります 成形研磨機で、幅10mm、厚み3mm、全長100mmのDH2Fの平板20枚に深さ1mmフラットから15°テーパーに繋がる溝を加工します。溝幅は底で3mmです。 問題は、この凸の角部にR0.2がついているのですが、ここにR精度(±0.01)を求められていて悪戦苦闘しています。 R0.2 ＿＿　 ↓ |　　|＿／￣| |＿＿＿＿＿_|　←　イメージ 今までは砥石を走らせていたのですが、食い込ませないだけならまだしもR精度を求めらているので、砥石に形状を造って姿加工する方法にかえました。 ただ、どうしてもドレスの際にドレッサーのダイヤが消耗してしまうので、数が多いと精度の保持が難しいです。 砥石屋にも機械屋にも相談したのですが、互いに半分ずつ請け負う部分なので曖昧な返事しかもらえません。 長文になってしまいましたが、成形研磨にて、ドレッサーの消耗をおさえる、もしくは見込んだ加工方法について一般的にはどうされているのでしょうか？

粉末の乳製品の付着を抑える最新の表面加工をご存じの方ご教授お願いします。現在使用の材質はSUS＃４００バフです。付着に困っております。オーガ充填機のシュート内の付着です。 前回のご回答していただいた内容を基にまとめ実施進めております。 以下の内容です。 ?回転バイブレーションをノッカーバイブレーションへ変更 ?静電気の除去。除電エアー機 上記2点につきましては準備中です。表面加工におきましては電解研磨処理、鏡面加工が施工しましたがNGでした。誠に勝手な理由ですが短期間勝負を求められておりまして取り急ぎ他の具体的な加工技術を3種類ほど準備しテストを考えていまして探しているのですが見つからず困っております。

ハイトゲージの先のスクライバのチップは交換できるのですか？ ハイトゲージの先のケガク部分、スクライバというらしいのですがその先に着いている超硬チップらしきものは交換できるのでしょうか？ この前定盤から落とした時に割れてしまって使えなくなりました、ほかにもいくつかあるのですが、先が丸くなって使いづらいものが多いので何とかしたいと思っています。 アドバイスお願いします。

ハイトゲージの先っちょを Φ２ミリのてこにして高さを測定します Φ３．２ミリの穴の最低点を測定します これって正確に測れますか？ 大径の穴の最低点を測定するように 材料をずらして最低点を求めると このΦ３．２ミリの測定では 穴の上側にあたると最低点の手前で 針が止まり 穴の下側にあたると最低点の はるか手前のほうまで 針が振れてしまいます ようはてこが穴のどっかにあたってると思うんですが 何かポイントはありますか？

SUSの機械加工材の残油減らすためにをアルコール超音波洗浄しているのですが アルコール自体の交換頻度の指針になるものはあるのでしょうか？ SUSの加工材は医療品等に組み込まれる部品になるので厳しい残油量を 要求されています。 アルコール自体の洗浄度を簡単に測定できるような機器があれば良いなと考えておりますが、そのようなものはあるのでしょうか？ 常に新品のアルコールを使えば間違いないと思いますが、コストの関係でそうもいかないので・・・

ｽﾃﾝﾚｽﾊﾟｲﾌﾟφ10肉厚1.0の円筒面にφ4程度の穴を明けたいのですが、 ﾊﾞﾘなく加工するいい方法はないでしょうか。 普通のﾄﾞﾘﾙで加工するとﾊﾞﾘだらけになってしまいます。

あるロールに巻きつけている帯を円形の製品に巻取り加工をしています。この円形の製品の直径が複数種類あるのですが、巻取り時のトルクや速度を一定にしているにもかかわらず、直径が小さい場合は硬く、直径が大きい場合は緩く巻かれてしまいます。 この現象を説明できる理論や公式などはないでしょうか？ イメージではなんとなくわかるのですが、他の人にきちんと説明できるようにする必要があります。 よろしくお願いします。

初めて質問致します。 光造形 保守/部品交換費用についてお伺いしたいのですが、現在３D社のViperを所有しており、１回/年の点検（メンテ）をメーカー様にお願いしているのですが、点検/部品交換費用が高く・・・稟議(予算承認)の際、困っております。１回/年の点検の根拠は稼動時間(2000h/年)より判断しました。 他企業様では、どのくらいの頻度・価格で点検（メンテ）実施されておられますでしょうか？ また、今お願いしているメーカー様の価格が高い等の批判的質問ではありません。特殊技術につき、個人的には納得した価格とは判断しております。 社内稟議をスムーズに進めるための知見として一般的な価格（比較）を知っておきたく、質問いたしました。 　?１回の保守（点検）頻度/費用 以下は、年1交換ではなく、状態悪くなった時のみ 　?ミラー（1軸）交換費用 　?レーザー 交換費用 上記３点、ご存知の方いらっしゃいましたら、ご教示頂ければ幸いです。