その他（機械加工）

最近、図面を書く業務を始めた者です。 過去の図面を見ると、色々な寸法を指示しているのですが、とてもノギスやハイトゲージ等の簡便な測定器では測れない寸法ばかりで、どのように測定しているのか？寸法指示しても本当に測れるか？という疑問がつきません。 例えば英語のQのような円にパイプが刺さっている形状で考えると、円の中心からパイプ先端までの長さ、及び円の中心線とパイプの傾きの角度等で寸法支持してある場合、どのように測定するのでしょうか？ 自分の考えでは、まず顕微鏡で円の中心位置をセットし、パイプの先端に中心を合わせx、y座標を計測し、その平方根で距離を測定。また平方根とx座標から、cos-1(θ)が分かるので角度を測定　するのでは？と思っています。 上の方法では、顕微鏡の中心合わせに結構誤差が出るので公差が小さいと信頼性が無さそうだし、工数もかかると思うのですが・・・。 現場に足を運び、聞き込めば分かることなのですが、そういう職場環境ではないため、質問しました。 業務の参考にしたいのでどなたか教えていただけますでしょうか？

[油圧]暖気回路と冷却回路について 最高使用圧力　6.0Mpa 必要流量　　　70L/min ウォームアップの為の暖気回路として電磁弁を sol on でP-A接続にしリリーフを通し熱量を発生させタンクに戻しています。 それと同時？にポンプのドレンからラジエータで熱を取っている のですがこれは矛盾になるのでしょうか？ またいわゆる、サンドイッチ弁やモジュラー弁と言われるそのままベースプレートに 載せるタイプの物ではなく、直動式のリリーフを使っている回路ですが 何か意味はあるのでしょうか？

[油圧]アキュームレータと圧抜き回路のオリフィスについて アキュームレータと圧抜き回路のオリフィスについて 質問事項が2点あります。 最高使用圧 7MPA 最高必要流量　110L/MIN アキュームレータを使用した油圧システムで 圧抜き回路と称して、サンドイッチ（モジュラー）弁にて リリーフ弁　方向制御弁を使用しています。 方向制御弁のファンクションは、片逆solで通常位置が P-B T-AでSOL ONでP-A T-Bにて蓄圧開始になります。 SOL ONの時にBポートからTポートに戻る様配管しており Bポート上のペースプレートに加工してオリフィスがΦ4.5であります。 １・この時何故、オリフィスが必要になるか解りません。 ２・圧抜き用回路と称されて上記、回路が組まれているのですが 　　アキュームレータには圧抜き用のドレン配管が追加されています。 　　この回路の必要性はありますか？

ドリルの製造をしています。加工後の焼き入れ前に脱脂の工程があるのですが、脱脂後のドリルの溝に白い粉のようなものが付着しているときがあります。この白い物は何なのでしょうか？　現在はメタルクリーナーと言う洗浄剤を使用しています。

てこ式ダイヤルゲージをくわえたハイトゲージ で加工物を測定します。 まず、マスターで０を合わせ 加工物を比較測定します。 そして、最後にもう一度念のためにマスターで ０を確認するとダイヤルゲージの針が０．０２ほど振れるのです。 この時の現象（原因）を第３者に説明するとします。 ダイヤルゲージまたは、ハイトゲージの 構造的な面からくる現象だとしたらそれを説明したいんです。 また、普段私は 「誤差を含めても公差にはいっているからいいだろう・・・」 「いつもいけてるから今回もいけるだおろう・・・」 という感じで仕事してます。 皆さんだったらどういう感じで説明しますか？

No.40716 質問のハイトゲージでの測定に関して　に対して、 てこ式ダイヤルゲージをくわえたハイトゲージ で加工物を測定します。 まず、マスターで０を合わせ 加工物を比較測定します。 そして、最後にもう一度念のためにマスターで ０を確認するとダイヤルゲージの針が０．０２ほど振れるのです。 この時の現象（原因）を第３者に説明するとします。 ダイヤルゲージまたは、ハイトゲージの 構造的な面からくる現象だとしたらそれを説明したいんです。 また、普段私は 「誤差を含めても公差にはいっているからいいだろう・・・」 「いつもいけてるから今回もいけるだおろう・・・」 という感じで仕事してます。 皆さんだったらどういう感じで説明しますか？ に対して、 暇な時にでも、　だったので、法事から帰ってからと思ったら、締め切っていました。 残念です。 それに、この質問者さんは、締め切りますが、評価手法を知らないか、値しない回答との判断か ？？？ですが、小生の考えを記して締め切ります。 t09561007u さんに、　届けば良いのですがね（＾◇＾） 。 てこ式ダイヤルゲージをくわえたハイトゲージで加工物を測定しますの内容が、 ? ハイトゲージは常に固定で、てこ式ダイヤルゲージの範囲で、加工物を比較測定した 　 これでは、ハイトゲージを使用する意味がなく、固定スタンドでよい。 　 従って、この内容ではない確率が高い。 ? ハイトゲージを動かして、てこ式ダイヤルゲージで加工物を比較測定であれば、 　 ハイトゲージを元に戻してのマスターで０を確認したなら、ハイトゲージの最小測定 　 誤差分だけは、差が出てきます。 　 また、ハイトゲージを最初に合わせた時は下から上にで、もう一度念のためにマスターで ０を確認する時は上から下で合わせたなら、ハイトゲージの“ヒステリシス”の問題です。 等々のアドバイスを用意しておりました （*^_^*）。

t1.6mmコイル材順送時のコイル材の反りの矯正について 現在、t1.6mmとt6.2mmで w90mm のコイル材2種類を順送にて コの字型に加工しています。 フィーダーから金型に入るまでの間に、コイル材がプレス正面から見て 奥側へ反って行きます。 メーカーに聞いた所フィーダの押し圧を下げてみては？との事なので、 フィーダの押し圧を エアシリンダで0.5Mpaから0.25Mpa (これ以下ではエアシリンダが動作しない時がある) に下げました。しかしそれでも殆ど変化がありませんでした。 何か他にロール押し圧を変える以外の改善案は無いのでしょうか? 昔勤めていた方は金型を反りにあわせて 斜めに取り付けていたそうです。 設備詳細をまとめます。 ワークローラは上3本･下4本でΦ50mmです。 入口押量：コイル厚み＋0.5mm (t1.6mmなら -2.0mmぐらい) 出口開量：コイル厚み (t1.6mmなら +1.6mmぐらい) (指針は1mm刻み) フィーダのピンチローラは中央Φ155mmで外側154mmのたる型でした。 ローラの押し圧は 左右ともフリー コの字の加工は成形ロールではなく、順送型での加工となっています。 t1.6コイルは長さ280mm t6.2コイルは長さ480mm │ 　　　　　　│レベラー│フィーダ│ │コイル＋アンコイラ│ │ │→コの字加工─→排出 │　　　　　　　　　│ ワーク │ ピンチ │ 順送金型 │　　　　　　　　　│ ローラ │ ローラ │

客先より材料を支給されての加工以来がありました。 使用するのは太陽金網のAD-MU-80です。 パーマロイ　ｔ0.1に片側に両面テープ（テープ面には紙がついています。） 切り込みなどもあります。紙が無ければプレスなどで問題無く加工できるのですが・・・。コストを考えて、ハイス鋼の金型を使用して抜いてみたのですが切り込み部などは歪みがひどく、両面テープ側もワンコのようにキワが丸まってしまいます。 ハサミでも切れるような材料で、数量も少なく金型の製作は厳しそうです。 ワイヤーなどは紙があり使用出来ません。 何かいい加工機や加工方法があればご教示いただけないでしょうか？

バレルによるバリ取りについてお聞きしたいのですが、「 曲げフランジ付近はなぜバリが取れないのでしょうか？

マレーシアでレーザーマーキング出来る会社を教えてください 現在　マスキング印刷をして印刷を剥がしていますが レーザー加工にて剥がしたいです どなたか大至急　アドバイスください お願いします

お世話になります。 このたびセンタレス研削盤を使用することになったのですが、 加工理論や理屈が良くわかりません。 支持刃は何度が良いか、ワークの回転、砥石の回転など、 そこで技術書を探しているのですが、技術書や一般的な 使用方法を提示している本などはあるのでしょうか、 インターネットで検索したらほとんど出てきませんでした。 宜しくお願いします。

転造盤でのセレーション加工について、詳しく解説しているサイトなどあれば紹介してください。 又、学習の方法(セミナー、スクール等)あれば紹介していただきたいです。 よろしくお願い致します。

鉄板（厚さ0.5mm～1.6mm程度）を、CADで描いた曲線の多い切断をしたいと考えております。 NC機器ではレーザー、プラズマ、ウオータージェット、等があると思いますが、それ以外での候補が知りたいです。 加工の複雑度合いとしては、表札の文字の切り抜き程度です。 板のサイズはA4の紙程度、一度の数量は50以下です。 可能であれば、点線のような加工もしたいです。 （例：2mm切断、2mm休止、の繰り返し） あまりメジャーでない方法の情報を希望いたします。 宜しくお願いいたします。

自動車部品を製造する会社の品質部門に所属しております。 加工された製品をカットし断面確認や、組織確認を行います。 その際、円形の製品をコンタマシーンにて４分の１にカットして、それを高速カッターで細くカットし、カット面を研磨して検査作業を行います。 機械にはあまり詳しくはないのですが、作業効率を上げて工数削減をしたく、レーザーでカット出来ればカット作業は１回で済み、カット面も綺麗なので、研磨作業の工数も削減できるのではと考えております。 形状は、カッブ状ですが、溝があり少し複雑、板厚は平均２ミリ程度で、ＭＡＸ５ミリ、カットは、直線のみです。 安価を希望しておりますが、どの程度の価格かもわかりません。 何か良いものはないでしょうか。教えて下さい。

初めて質問させていただきます 実揚程：12m 配管総延長：160m 必要水量：200ℓ/min 配管口径：50A 配管流速係数：150 上記のような仮定条件として揚程・圧損計算を行っているのですが ウイリアム・へーゼン公式を使い計算したところ 必要損失水頭が約21.1mとなってしまいます。 何度か計算しなおしましたが 実揚程12mに対しあまりに必要全揚程が大きく膨らむため 今ひとつ答えに確証を持てずにいます。 漠然とした質問で申し訳ございませんが 上記条件下における圧損につきまして解答お願い致します。

円筒形状（SPCC）の上部１/３を内側に折り込むために必要な荷重を計算しています(外径φD、板厚T、円筒高さH、折り曲げ部高さL（=1/3H）)。円筒下部２/３内径側には、内径と同径の治具をはめ込み、ワーク（円筒）と固定し回転させ、上部１/３の円周状一カ所にローラ（高さ≧L）で等分布荷重ｗを印加しながら曲げていきます（へら絞りのような感じ）。 この時に印加荷重ｗがどのくらい必要かを計算を行いたく考えています。単純に片持ち梁を考え最大応力σ＝M/Z＞引張り強度を満足するような荷重ｗを求めれば良いかと考えたのですが、断面係数を考える場合Z=bh^2/6においてh=Tで良いと思いますが、bが円周状に繋がっているのでどう捉えれば良いか悩んでおります。 どなたか御教示下さい。

いつもお世話になっております。 早速ですが、弊社で鍍金後の円筒金属製品に品番刻印を打刻していますが、 文字数が10近くあり、ロット数も数多いため、段換え作業で大変苦労しています。 過去、レーザー刻印を検討した経緯があるようなのですが、レーザー刻印後にサビが発生してしまい、検討断念したようです。 段換え数や人の間違いを改善するにはレーザー刻印なるものがいいのではと 感じております。 過去に同様の問題で悩まれた方、関連事項に詳しい方、またいいアイディアなどありましたら、アドバイスなどお願いします。 補足：製品外径φ10～60、肉厚2～5mm、Ｌ10～100mm程度の組み合わせで 　　　刻印後に何かしらの表面処理はNGです。 宜しくお願い致します。

Φ１０（SUS３０４）でコの字曲げで、端から１０ｍｍずつ曲げて 全体長さ（外端～外端）１００ｍｍにする為の 最初の　母材長さを？？ｍｍにするか教えて頂きたい 出来るだけ詳しくお願いします（計算式も）！！ 単純計算　１２０ｍｍって訳にはいかないですよね☇ 伸びとかもあると思います 出来れば４５°で曲げる時、計算式が変わるのであれば 合わせて教えてください。

電着（カチオン）塗装はディップで行っているのですが、経費削減の為、先付ナットはマスキングをせずにディップを行っています。その為、部品組付前にナットにタップがけを行い、塗装を取り除いてから組み付けるという事を行っております。 現場サイドからは、タップ立てもせずマスキングもせずに直接ボルトを組み付ける事が出来る良い方法がないかという問い合わせが来ております。 （ボルトにて対応出来ないかとの事です） すりわり付ボルトを使うと、締込と同時に塗装面も取り除いてくれるとの話を聞いたのですが、JISで定義されているすりわりと塗装面を取り除いてくれる事の因果関係が分かりません。 ボルトだけで対応出来る良い方法が御座いましたらご教授願います。

プレス加工品の一般公差の適用箇所を教えて下さい。 板厚4?の板を幅16.5?、長さ（展開長です）のプレスで抜いた製品を端面から50?のところからR30で曲げ加工をして完成全長100?にします。 この製品の一般公差の見方ですが、抜きの公差は±0.2（B級）は分かるのですが、曲げの公差±0.5（B級）は、曲げた個所の幅16.5?に対してか、全長の100?に対してなのか教えて下さい。