その他（機械加工）

ヒートシンクの考え方ご教示いただけませんでしょうか？ LEDを直列１０個のものを並列に配置して点灯したいと考えております。 LEDの仕様　接合温度125℃　熱抵抗18度/W　If=100mA　Vf＝3.2V 接合温度のマージン0.9　ヒートシンクとLEDの接触部熱抵抗3℃/W の条件で、１個の場合ですと ヒートシンク熱抵抗＝((125×0.9)-50)/Pd　但しPd=If×Vf ですが、 １０個直列で２列配置する場合、ヒートシンクの熱抵抗求め方を教えていただけませんでしょうか？　また、LED間の距離と熱抵抗の関係もお願いいたします。

粘着剤の付いたハードコートフイルムを色々な形状にフルカットあるいはハーフカット出来るレーザー加工機を探しております。 理想としては、切断面がガタツキなく綺麗で、フイルム表面に切断時のガス、溶解物の付着が無い状態に仕上げられる加工機です。 理想の仕上がりは無理としても、フイルム加工に適したレーザー加工機の 情報がございましたらご教授ください。

放電加工機用のバイスですが、通常使用ですと スラッジが入ってしまい、スラスト部分の動きが鈍くなってしまいます。 このような対策が出来た、放電加工機用のバイス知りませんか？ また、同様に放電加工を行っていて、バイスを使用しているかたで 同様な悩みを解決している方がいらしたら、ご教示願います。

汎用フライスでのボーリングにおける加工後のセンター位置の狂い 汎用フライス盤を使用してシリンダーのボーリングを行うのですが、加工後にセンター位置がズレてしまいます。 BIG製センタリングツールにてセンタリング後、XY軸をロックしてテーブルを自動送りで上昇させてボーリングしています。 フライス盤自体ははカミソリ調整等々にてXYZ点検済み、もちろん加工対象のシリンダーも確実に固定しています。 加工後のシリンダー内径は狂いなく真円なのですが、センターが毎回同じように（0.03~0.04mm)、同じ方向にズレてしまうのですが、どういった原因が考えられますでしょうか？ 使用しているのはBIG製CK5のEWNヘッドで、対象物はΦ６０ フライスの設定は回転数380、送り　0.07minで、切り込みは0.05です。 ただし、切り込みが1mmのときも同様の結果です。 フライス盤やデジタルの誤差かとも思ったので知人のフライスを借りて試してみたのですが、やはり同様の結果となりました。 ＝追記＝ 機械は春日製作所のターレット型立フライス盤『V2』です。 テーブルZ軸は元々は微送りは付いておらず早送りのみの構造ですが、手動用ハンドル部にギヤモーターとインバーターを装着する改造をして自動微送り機構としています。 送り自体は安定しており、ボーリング後の加工跡も問題なく、本文に書いた通りのセンター位置の狂いのみが発生している状況です。 下にも書きましたが、いただいた回答を参考にテーブルの水平度等をチェックしましたら、X方向は0.005以下でしたが、Y軸が手前に0.03低くなっており、これが要因ではないかと思い、調整方法をご教示いただきたく思っております。 また、ヌン様にがおっしゃる測定位置と加工開始位置については、インバーターが規定値に達してから切削し始めるように測定位置よりも下方からスタートさせています。 宜しくお願いいたします。

東芝機械の横中ＮＣについてですが、機械の講習を受けた時に疑問に思った事です。操作内容にある手動工具長測定なんですが、ガイダンスにある基準工具を使っての工具長測定のやり方しかないのでしょうか？ まだ内容を把握していないのですが、考え込んでいます。 他に工具長測定のやり方が、東芝機械ではあるのでしょうか？ 宜しくお願いします。

お世話になります。 鋳物の表面を1～2ｍｍ程度削る仕事があるのですが その際のツール選定で悩んでいます。 取代が少ないこと、エンドミルの突き出しが若干長いこと、 MTの短縮を図りたい事より。 切り込みの角度が浅くなる小切り込み、高送り用の 高効率のスローアウェイフェイスミル（エンドミル）を採用しようかと思っています。 各社のカタログを見たところ、 ポジの2コーナー ポジの3コーナー ネガの3コーナー（計6コーナー） ネガの5コーナー（計10コーナー） 等色々と種類があったのですが、これらは何を目的に分けているのでしょうか？ 直角溝用に切れ刃を直角にするタイプは存在意義がわかるのですが コーナー数は多ければ多いほどコスト的には有利に思えるのに 2コーナー使用で最大切込みが2ｍｍのものなどもありました。 （３角形にすれば・・・と感じました） 目的別に各社製作していると思うのですが、 いまいちコーナー数と使用目的がわかりません。 宜しくお願いします。

ペンチやニッパーの合わせ目に適した洗浄液（有機溶剤や炭化水素系以外） ペンチやニッパーの2本の柄をつないでいるカシメ部分の加工油の洗浄方法についての質問です。 カシメ部分の中を洗う液で有機溶剤や炭化水素系以外で洗える適した洗浄液はありますか？ カシメ部分の合わせ目部分なので、中に液が浸透し、かつ、乾燥時に加工油と一緒に洗浄液を出す必要があります。 洗浄機だけでなく洗浄機もなにか情報があれば教えてください。炭化水素系洗浄機のように乾燥時に真空引きするような装置＋洗浄液をご存知あれば教えてください。 よろしくお願いします。 http://www.google.co.jp/imgres?q=%E3%83%8B%E3%83%83%E3%83%91%E3%83%BC+%E3%83%9A%E3%83%B3%E3%83%81%E3%80%80&um=1&hl=ja&safe=off&client=opera&hs=oYe&sa=N&rls=ja&tbm=isch&tbnid=DgRFKtWsrKUzJM:&imgrefurl=http://www.hozan.co.jp/catalog/Cutters/Miniature_Cutters.htm&docid=zv8XyFB69Xp9NM&imgurl=http://www.hozan.co.jp/catalog/Cutters/img/Miniature_Pliers_4.jpg&w=943&h=346&ei=HgPHT-bUHc-amQWAqaShCw&zoom=1&iact=hc&vpx=361&vpy=178&dur=541&hovh=136&hovw=371&tx=241&ty=101&sig=100869477753637012022&page=1&tbnh=68&tbnw=184&start=0&ndsp=13&ved=1t:429,r:2,s:0,i:72&biw=987&bih=637

いつもお世話になります。 弊社プレス加工製造業です。 よい解決方法がありましたら、お知恵をおかしください。 ステンレス３０１HE　０．３５tのバネ材でクリップを制作していますが 表面10箇所にスポット溶接をすると溶接熱の影響でバネ力が弱くなってしまします。 材料を０．４tにするとバネ力が強くなりすぎてしましますので材料は０．３５tの使用を予定しています。 バネ力が弱まらないようにするには、 スポット溶接方法を工夫するか、溶接後にステンレス材に何か熱処理をすればと考えておりますが。 どういった方法があるかお教えいただければと思います。 ご高配の程お願い申し上げます。

三菱のEA12Eを使用しています。 梨地面２μ狙いで均一な仕上げ面にしたいのですが、加工面にムラが出てしまいます。最大差で０．０１Ｒｍａｘ程度です。均一な梨地面仕上げにできる技術的な方法あれば教えてください。 加工内容 ・多数個４個取り ・荒加工（有）→残し代０．０３ ・加工材質：ＳＴＡＶＡＸ焼入材 ・電極：タフピッチ銅 加工条件 ・加工種類：底付　　　　　　　・電極消耗：低消耗 ・材質組合せ：Ｃｕ－Ｓｔ　　　・電極縮小代（片側）：０．１５? ・加工深さ：－０．２０?　　　・揺動パターン：円弧 ・仕上げ面粗さＲｍａｘ：２μm ・エキスパート設定（優先度)：均等に配慮 ・仕上げモード：梨地面仕上げ ・液処理：噴射 ・加工面積：４３m? その他 ・液処理噴射は加工面にできるだけ平行にして近い距離で全体的にかかる ・加工液は常に継ぎ足状態でやや古い ・フィルターは年１回交換 ・室内温度は２３度程度 ・マグネットバイスで固定 ・マシン事態の故障などはありません。

初めまして。 亜鉛メッキのネジ（ボルト）から出る粉の原因について調べているのですが、 なかなか情報が集まらず困っております。 原因や対策（少しでも減らす方法）など、何かご存知の方がいらっしゃいましたら 簡単なことでも構いませんので教えて頂きたく宜しくお願いいたします。 【補足】 ボンデ皮膜の線材から加工した呼び径M6～M10、長さ10～50ミリのサイズの3価クロメート亜鉛メッキのネジを自動選別機などの供給器パーツフィーダーに入れると、その中や真下に黒い粉が雪のように積もります。 掃除しても、半日も経つとまた積ってしまうといった状況です。 粉の主成分は、鉄と亜鉛であることが分かっています。 パーツフィーダーに焦点が当たっているようですので、補足させていただきます。 私の目的は、コンタミ（夾雑物）を少しでも減らすことです。 対象のネジの製造工程の概要は、 伸線➡冷間圧造➡転造➡熱処理（調質）➡表面処理➡選別➡梱包 となります。

規格モノのスプラインをベースにした独自設計はアリですか？ 動力伝達部分の設計で、スプラインを利用しようと考えています。オス側は直径20前後の中空軸、メス側はスプロケットです。はめ合いは、無負荷状態でなんとか手の力でスライドするくらいです。 質問したい内容なのですが、例えばDIN5482のインボリュートスプラインをベースにして、メス側は規格通りのブローチ加工をし、オス側は設計を規格通りとせずに大径合わせとし、規格ホブではなくターニングセンタ等で製作するというような手法はアリでしょうか？ なぜ規格通りに歯面合わせではダメかと言うと、 1. 軸を保持する深溝玉軸受とのはめ合い部分までスプラインがかかる可能性があり、軸の外径はスプライン有無にかかわらずfまたはg公差程度にしておきたい 2. スプロケットにはラジアル方向に衝撃荷重がかかる可能性があり、歯面合わせでは強度的に不安がある という理由です。 大径合わせと言えば旧JISのD2001規格があるようですが、一応旧規格とされているので今後の利用に不安があると思いました。 また、完全に独自の設計にしてしまうとメス側の加工がコスト・QC面で大変かと思い、DINベースでと考えている次第です。 ただし、中空軸はなるべく軽くしつつ曲げ・捻れ強度も確保したいので、本当はもっと段差の少ない（小径が大きい）スプラインがあれば芯穴を大きくできてベストかも知れません。そういう意味ではSAEあたりのセレーションが有利なんですが、上記の歯面合わせではダメな理由と同じ2点によりナシかなと思います。 本来は規格通りの組み合わせで最適なものを知っていればベストなのでしょうが、私の知識不足でこれ以上の案がない状態です。もっと使えそうな規格があるとか、そもそも設計の常識あるいは加工の現場からするとそんな設計をしてはいけないとか、アドバイスを頂ければ幸いです。

エアースピンドルに軸径4電着径6のダイヤで、超硬を深さ3ミリ横10ミリ 奥4ミリの掘り込み加工をしたいのですが、 加工方法と注意点などを教えてください。 すいません前の掘り込み説明では 座ぐり穴をイメージしてしまいますね。 加工は超硬板端面より奥へ4ミリの加工です。 電極で創成加工というのですか。無知な為不快な思いをさせてしまいました。 弊社にもNC放電はあるのですが、掘り込み加工後に超硬チップをロー付けするのですが、放電加工の面粗さは良好にもかかわらず、お客より放電加工は 付にくいとの指摘があり放電加工以外の加工を探しています。 良い加工方法が有りましたら教えてください。

ジャコブステーパー　０　とか　ジャコブステーパー　１　などとの表示があるのですが、具体的には　どの程度のテーパーになるのですか？

周波数 50Hz 電圧 380Vの三菱のSF-HR 5.5kw 4pを使用し 定格電流値を求めたいのですが、計算式を教えて下さい。 負荷率　25　50　75　100　125　％　で 効率は力率は与えられていません。 ここから電流　Aを求める事は可能でしょうか？

油圧ユニットの油面センサーの選定方法について 例えば、400ℓのタンクに下限検知の油圧センサーを 選定したい場合、何もユーザーから指定がない時 厳格な選定方法があるんでしょうか？ お願いします。

深さ約９０mm　ワイヤーで抜いた形状の効率の良い磨き方 材質：ＳＴＡＶＡＸで約９０mmのブロックにテーパーの付いた形状をワイヤーカットで抜いたものの効率の良い磨き方を探しています。 以前、展示会でブラストを使ったものを見たことがありましたが、詳細を覚えていません。 また、それ以外に方法があれば情報をお持ちの方教えてください。

現在、お客様の方より、球面座金の使用用途例、使用実績例について、 回答を求められております。 各ネジメーカー、球面座金取扱いメーカーなどに問い合わせはしている のですが、なかなか良い回答を得られず困っています。 どなたか、球面座金の使用用途例、使用実績例について、ご存知の方は おられませんでしょうか？ 圧力容器での使用例があれば、ベストです。 以上、よろしくお願いします。

穴側のキー溝加工を、セーパーまたは小型プレスを利用してできませんか？ 機械のカムとして使う厚さが１５?内径１７φの部品にキー溝を切りたいのですが、セーパーまたは小型プレスを利用してできないでしょうか？ 実はいつものところにお願いしたのですが、規格寸法ではない（キー幅が6.2?位）こと掴みにくいこと、それにしばらく忙しいのでできないと断られました。 そこで昔どこかでセーパーで加工しているのを見たような記憶があるのですが工夫をしたらできるのでしょうか？ どなたか経験のある方がいらっしゃいましたらアドバイスをお願いします。 あとほとんど使うことのない小さな電動プレスがありますので、小型旋盤のバイト台などと組み合わせたらできるのではないかとも思うのですが所詮素人の浅知恵でしょうか？ アドバイスよろしくお願いします。

真空ポンプの液封式とドライルーツ式のメリット、デメリット 真空ポンプの「液封式」と「ドライルーツ式」のメリットデメリットを教えてください。 特にメンテナンンス、オーバーホールについて教えて欲しいです。

ファンネル構造の曲率半径についてのご質問です。 空気の流れるダクトの断面積を急激に大きくした際に生じる流体剥離をできるだけ小さくしたいです。 断面積の変化部をファンネル構造にしたいと考えているのですが、壁面の曲率半径を求める式が分かりません。 どなたかご存じないでしょうか？ できれば式名、式の導出過程についてもご回答いただけるとありがたいです。 ファンネル構造以外にも流体剥離を小さくできる方法があればご教授くださいませ。 以上、よろしくお願いいたします。