• 締切済み
  • 困ってます

マシニングセンターでの穴の曲がりについて

マシニング加工2年の未熟者です。 アドバイスいただきたく質問させていただきます。 材質SCH11で穴径11.5深さ30の穴が曲がってしまいます。 118度のセンタドリルで4パイ程度のモミツケをし、 OSGのEXーSUSーGDRでs380、1刃0.08で加工した結果0.1~0.3程度曲がりました。 材質SCHは黒皮の状態で表面は0度~2度無いくらいで傾いているものもあります。 今回この加工は2回目で前回はナチのSGESSでモミツケなしで100穴加工できたのですが、 今回SGESSを自社で再研磨し加工したところ25穴しかもたなく、 仕方なく会社にあったEXーSUSーGDRを使ったという経緯となります。 なんとかこのOSGのドリルの方でうまく加工したいのですがどのような加工方が望ましいでしょうか? 今のところ試してみようと思うのは、 案1 送りを1刃0.16まで上げてみる 案2 再研のSGESSで大きめ(6~10π?)でもみつけ、もしくは肩まで入れてガイド穴にしてから(ガイド穴程度なら再研でも保つかもしれないので)その後OSGドリル 案3 OSGドリルを送り回転はそのままでモミツケなしで加工してみる 以上を週明け試してみようかと思っているのですが、まだまだ未熟者のため突拍子も無いアイデアでは無いかと不安です。。 何かもっといい方法などもしくはこの案についてアドバイスいただけたらありがたいです。 よろしくお願いいたします。 前回試したものとして、 4πセンタドリルでモミツケ程度でGSDドリルで穴あけでも穴曲がり位置精度悪く、 センタードリルを肩まで入れるとGSDの位置精度穴曲がりは改善されましたが、10穴くらいで切れ刃がチッピングしました。

noname#230358
noname#230358

共感・応援の気持ちを伝えよう!

  • 回答数5
  • 閲覧数900
  • ありがとう数4

みんなの回答

  • 回答No.5
noname#230359
noname#230359

そもそも一番問題なのは表面が傾いていることと黒皮状態ということ だと思います。 表面が傾いていればそりゃドリルはまっすぐおりません。 たとえSS400でも黒皮だと表面と中見とでは若干の硬さのばらつきが あり、これもまたドリルが曲がる原因になるかと思われます。 ウチならば作業が一つ増えますが、まずフラットのエンドミルで フラット面を作ります。(黒皮を削る)そしてセンターポンチ。 それからドリル加工ですかね。 やり方はいろいろあると思いますので、自分に一番合ったやり方を 探してください。今の苦労が将来必ず役に立ちます。 頑張ってください。 参考になれば幸いです。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

暖かいお言葉ありがとうございます! 急がば回れとチャレンジを天秤にかけてます。 ありがとうございます!

  • 回答No.4
noname#230359
noname#230359

OSGのEX-SUS-GDRのカタログを見てみるとφ11.5の刃長は94になっていますが、もし標準のまま使用しているのであれば、30の加工深さに対して長すぎませんか?刃長が50くらいになるように高速切断機でカットして再研してみてはいかがでしょうか?ハイスなので超硬などに比べるとどうしてもドリル本体が曲がりやすいので短いほうがいいです。EX-SUS-GDSだと刃長47なのでちょうどよさそう。 ドリルも新品で無く簡易な再研品ならセンタもみつけいると思います。 もちろん水溶性切削液はかけてますよね? https://osg.icata.net/iportal/CatalogViewInterfaceStartUpAction.do?method=startUp&mode=PAGE&volumeID=OSGDCS01&catalogId=138540000&pageGroupId=7&designID=OSGD01&catalogCategoryId=&designConfirmFlg=&keyword= 上記URL 358ページにあります切削条件表からφ11.5だとS330、F33~F66になります。 さらに下の方の注意書きに鋳肌面や黒皮を削る時は切削速度を20%下げると書かれているので 最終的にS264、F26~F52になると思います。送りスピードは切れ具合、刃のもち具合をみて最適な送りを探ってみてください。 あと、ガイド穴はいいのですが、下穴(今回はφ11.5より細い穴をあらかじめあけておくこと)はできるだけしないほうがいいです。しっかりした段取りができなかったり、ワーク剛性が低かったり、その切削抵抗に耐えられない場合は下穴をあける場合もありますが、φ11.5のドリルが異常摩耗する原因になりますのでがっちりチャッキングできているなら1発であけたほうがいいです。

参考URL:
https://osg.icata.net/iportal/CatalogViewInterfaceStartUpAction.do?method=startUp&mode=PAGE&volumeID=OSGDCS01&catalogId=

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からの補足

回答ありがとうございます! グラインダーでおろして使おうかという発想もあったのですがなにぶん未熟なもので常識的にどうなんだろうとおもっていたのですが このような回答いただけるとありなのかもしれないと思えるのでありがたいです 案1の送りを上げるというのはやめようと思います 4πセンタードリルを肩まで入れた時にその後のドリルの位置精度は上がったのですが切刃すぐダメになったことがあるので下穴を開けるのはやめた方がいいという話はそういうことですね。 ありがとうございます!

  • 回答No.3
noname#230359
noname#230359

穴の曲がる方向が毎回同じ方向だと機械的な原因も含まれますが ランダムだと工具と加工条件の不適。 とりあえず手っ取り早いのは、ドリルよりちょっぴり大きなガイド穴を空ける。 大きさはドリルより直径で+0.03~0.05くらいで、深さは1Dくらい。 さらにそのガイド穴の底にもみつけを行う。 穴位置精度重視なら90度、工具寿命重視なら120~140度くらいで、 大きさはドリルの芯厚くらい。 送りは上げると曲がりやすいので、下げる。 下げすぎると切り屑が繋がって始末が悪いので、 下限値は切り屑が繋がる一歩手前くらい。 あとEX-SUS-GDRはねじれ角が強くて剛性が高くないので、 もし他にねじれ角のゆるいドリルがあればそちらに変える。 ガイド穴はそのドリルでも良いですし、径が調整できるエンドミルでの加工でも良いです。 ガイド穴の精度がその後のドリル加工に影響しますので、 確かな加工が出来る事が何よりも大事です。 そういう面で、エンドミルによる加工を想定して回答したつもりですが 言葉足らずで申し訳ないです。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

回答ありがとうございます! SGESSはガイド穴にも使える工具なようで、案2のところでSGESSで1Dまでガイド穴等のはどうでしょうか? ガイド穴用にドリルを買うことができない状況です。。 本当は前回加工したSGESSの新品を買って一発加工したらいいんですが現状再研磨品ドリルしかないのです。

質問者からの補足

エンドミルでのガイド穴を加工という発想は全く出てこなかったです。 頭に入れておきます! ありがとうございます。

  • 回答No.2
noname#230359
noname#230359

>>今回SGESSを自社で再研磨し加工したところ25穴しかもたなく、 ドリル研磨は研磨機を使ってもテクニックが必要 昔ドリル研磨機の営業に来た人が研磨できなかったことにワロタ >>案1送りを1刃0.16まで上げてみる ゴリゴリ削ると曲がるんだが ほかの案も効果は不明 シンニング http://carbide.mmc.co.jp/technical_information/tec_rotating_tools/drills/tec_drilling_technical/tec_drilling_terminology してない場合は 下穴必要 私なら10超えたら下穴開けるよ

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

回答ありがとうございます! ドリルはただ先端角合わせて磨耗したところを研磨しているだけでシンニングを入れ直したりしてないのでうまくいかないだろうと予想はしていたところではあります。。 送りを上げるのは食いつきが良くなるかなあと思ったんですがおっしゃる通りゴリゴリ削ることの方が悪いように思えてきました。 SUSーGDRは新品でスリーレーキ?でシンニングもバッチリ入っているので モミツケなしでいけるかなと思ったのですがどうなんでしょう。。

  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

初心者さんであればとくに間違った加工方法を小手先のテクニックだけで なんとかすることは止めた方が良いです しかも傾いている可能性がある面に、ハイスドリルで加工を行なっている のであれば、穴曲りは不可避です 強いて言うならば φ6ぐらいのソリッドエンドミルでくるっと一回りして面を平らにする →センタもみつけ→EXーSUSーGDR って感じですかね 貴社のご事情があるとのこと...それにしても、代替ドリルが長くかつ 強ねじれで剛性が低い、と悪条件が重なっていますね 初心者と謙遜されていますが、かなりお詳しそうなので、前回100穴加工 できたSGESSドリルの再々研磨をシッカリ行なうことが得策と思われます

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

早い回答ありがとうございます! 小手先で回避やめた方がいいという言葉肝に命じます。 平面を加工してからというのは本当はそうしたいのですが諸事情ありましてその加工工程は省きたいと思っております。。

質問者からの補足

追記ありがとうございます! 長いのは把握してましたがねじれ角も頭に入れなくてはいけなかったですね ねじれでも剛性低くなるの覚えておきます SGESSの研磨はシンニングが特殊ですが入れれないか考えてみたいと思います。

関連するQ&A

  • 小径の深穴加工について

    いつもお世話になります。 φ2.5mmの穴を深さ170mmほどの長さで加工する量産品の加工を検討して います。穴は2個あり交角60°で交差します。 現状ではマシニングにてあけていますが、数量が増えるため小径の深穴加工に適し た機械を探しています。被削材はA5052です。 穴の曲がりは170mmで0.2mm程度ならOKです。(エアー穴) 現在はセンターモミツケ、2.0ドリル、2.5mmエンドミルにて深さ5mmま で加工し、曲がらないようにして残りをドリルにて加工しております。 モミツケなしでスピンドルスルーにてガンドリルで加工できるのならそれがベスト なのですが・・・。 既製品のマシンもしくはこの手の機械の製造が得意なメーカーさんを教えてください。 よろしくお願い致します。

  • 長ナット加工の下穴加工について?

    材質 SUS 304 六角材 品名 M 5×0.8×8×30 加工機械名 高松 BAR NC X-100 給材機 育良精機 OS 325E 下穴ドリル OSGさんの、EX-SUS-GDR Φ4.25 使用 チャックからの材料の出代は、22mm 少し出過ぎかもしれませんが、縮めたつもりです。センタードリルで(ポンチ?的な)加工してから、下穴ドリル加工開始。 S1100 F0.03~F0.05 で、Z-34.0の深さまで加工してみました結果 途中Z-8~、ずーっと、ガガ、ギギギギという音が止まらず、すぐリセット しました。 ドリルを見てみると、ドリルの螺旋の溝に、ぎっしり細かいキリコが詰まっていました。 加工条件を自分の出来る限りの知識を絞り切り試してみました。 送りF0.01 切り込み量(Z)1mm ~ 3mm など ステップ送り + G4U1.0(タイマー作戦) ドリルを加工途中で抜いてタイマーでドリルるの溝のキリコを油(水溶性)で落ちるように等、色々試したつもりなんですが、 どれも、異音が激しく、止めざるを得ない加工でした。 説明不足ですみません。 何か、良い方法等、間違い等、ご意見よろしくお願いします。

  • センタードリルについて

    穴加工について、お聞きしたいのですが、 OSGのドリルで、EX-GDSやVP-GDRなど、 センターを押さなくても加工出来ますが、 センタードリルで、センターを押す押さないで、 穴あけする場合は、精度は変わってきますか? センター押してからのほうが、精度が良いような感じが、 するのですが、押さないで加工すれば、 時間も短縮出来ますが、どうなのでしょうか。 よろしくお願いします。

  • 高松X-100で長ナットの下穴加工について

    SUS 304 M5×0.8×8×25の長ナット の加工について 材料長さは、2800mmでチャックカバーから約22mmほど出して加工(下穴加工時のみ) 油は、ミクロカットと水を混ぜて切削しています。 今まで試した下穴加工に使用したドリルを載せていきます。 サイズは全てΦ4.2ドリル OSGさんのEX-SUS-GDR (長すぎる→即折れた)      EX-GDXL (SUS304に対応していない、100個ほどで折れた) NACHiさんの?AG-SUSS           ?AG-SUSR (?ショートタイプ?レギュラータイプのドリルをセットで2段階加工→?レギュラータイプが折れてしまった。) カタログ推奨条件は、きつすぎると思い、S800 F0.08→S600 F0.05 で 加工してみましたが、全然ドリルが持ちません。 ?で一気にZ-18からZ-19まで加工して ?でZ-30までステップを入れて加工するのですがZ-25ぐらいから ギギギという、ドリルの切り屑の逃げ場が無くなった音と共に...ボキ とドリルが折れてしまいます。 説明不足で申し訳ありませんが、良い加工法、良いドリルなどあれば、 ぜひ、教えて頂きたいです。。

  • ドリル穴加工について。

    ドリル穴加工を行う際、1、センタードリル 2、ドリル が一般的だと思います。ドリル先端角120度に対し、理想のセンタードリル角は120度だとカタログに記載されていました。センタードリルとはOSG リーディングドリルです。  質問なのですが、図面に面取り指示が無い場合でもやはり、面取りを考慮して、センタードリルは120度ではなく90度のものを使いその後ドリル加工で行うのが一般的でしょうか? それともOSGドリルのほとんどはセンターもみ不要のシンニングがされていますので、センタードリルは使わないで直ドリル加工を行いますか? ケースバイケースでしょうか?

  • sus304パイプ材への穴加工

    皆さんこんにちは。 現在、SUS304TP-1/2B*SCH40のパイプ材で外径21.7mm、肉厚2.8、mm、長さ662mmで(旋盤で長さ仕上げ)端面から8mmの所に5mmのドリル加工(通し穴)をしていますが、パイプ1本に穴2箇所(両側)で10本ぐらいでガリガリと嫌な音がしてきます。その度に新品に交換しています。 加工内容は縦マシニング(OKK)。 加工条件はS800、F12、G01にて穴を通しています。 ドリルは、EX-SUS-GDR、ベビーチャック使用。 ご教授願います。

  • SUS304 ロールタップ

    いつも拝読させていただいておりますMC初心者です。 SUS304・肉厚12mm・有効ネジ深さ6mm(止まり穴)の加工方法についてご教示ください。 これまではSUS用スパイラルタップ(OSG)を使用し、 センタもみ付け→3mmドリル→3.4mmドリル→面取り→タップというように加工していたのですが、奥に行くにつれネジがきつくなり、後工程で軽くタップでさらっていました。 MC加工時、あまり奥までタップを入れるのが怖くて入れられませんでした。 (入れすぎてタップの欠損が数回ありました) そこで今回ロールタップを試してみようと思い、SUS用のロールタップと下穴用のコーティングドリルを用意し、試し加工をしました。 まずは、S45CとSS400で加工したのですが、うまくネジ山がたちました。 いざSUS304で加工しましたらあっさりタップが折れてしまいました。 加工手順は次の通りです。 センタもみ付け⇒3.5mmドリル(EX-SUS-GDR)→3.65mmドリル(EX-SUS-GDR)→ロールタップ(VP-SC-NRT) 周速等はカタログを参考に参考値の中間をとってみました。 一気にZを降ろすのではなく数回に分けて行ったほうがいいのでしょうか? よろしくお願いいたします。

  • φ6.5ドリルでの穴空け

    お世話になります。材質がSS400で厚さが60mmあるのですが、これを6.5(OSG,EX-SUS-GDR)のドリルで貫通させると0.3mmぐらい出口のところで曲がってしまっています。仕方ないので、超硬ドリルを使用しましたがさすがにまっすぐに空くものの、40カ所ぐらいで、先端がかなりチッピングしてしまいます。曲がらずに空けるよい方法もしくはドリルをご存じの方、よろしくお願いします。

  • SUS304の穴あけ加工

    いつも拝見しています。 自動盤にてSUS304材にΦ2.0mmの孔あけ加工、深さ24mmを行っておりますが、結果が出ません。 皆さん、SUS304材に孔あけ加工を行う時にはどういったドリルをお使いでしょうか? また、加工条件も判れば教えてください。 現状を書き出すと、OSG EX-SUS-GDR S2000 F0.04 で加工しています。 以上、宜しくお願いいたします。 すみません、説明不足でした。ドリルが折れます。

  • SUS304 SUS316L の穴あけ

    厚み40のSUS304 SUS316L の穴あけを OSGのSUS-GDR 9DRLでG81でZ10.まで Z15までZ20.まで分けて加工してます。穴数は30箇所です。 条件はシュウソク7メーター(S245 F20)で加工してます。 Z-10で30箇所いくと肩が欠けてて、刃持ちが悪いんですがどうすればいいですか? 厚み40を貫通したいんですですが、アドバイスほしいです。 機械はオークマの門形でホルダーはニッケンのミーリングにつけてます。