オークマ56VA （最大15000回転） この機…

質問

オークマ56VA　（最大15000回転）　この機械での大荒加工

大荒加工をしたいのですが良い工具知りませんか？

鋼材はPX5　金型でよく使う材料です
300mmx300mm 深さは50mmぐらいです。

今現在はφ20のダイジェット2枚刃のオニギリ形のチップです
送りは4000ぐらいですが面積が大きいために時間かかります
ダイジェットのカタログでスウィングミルと言うチップが
いっぱいついたのを見つけましたφ50～φ80まであります

豪快に削れそうですが機械の剛性としてこんな大きな工具を
使っても大丈夫でしょうか？　なんだか心配です。
それ以外にお勧めの荒加工工具がありましたら教えてください。

因みにCAMはWorkNC , CAM-TOOLです

宜しくお願い致します

追加ですみません。

エアーブローをかけずに加工しています
時々エアーガンで　シュッ　って吹いています
水溶性の切削液でもかけた方が良いでしょうか？

エアーブローはコンプレッサーの容量的に
連続使用は難しいです。

追加ですみません
SECOのJS554と言う工具を見つけましたφ10のソリッドです。
見た感じ　側面加工で高速加工できそうに思えますが
いかがでしょうか？

回答No.31

noname#230359 · ベストアンサー

質問者さん
ロクな回答もせず、質問と関係ことにいちいちイチャモンをつける方が
いらっしゃるので、そろそろこの質問を締め頂けませんでしょうか

お願い申し上げます

回答(31)氏
質問から２週間以上経過していますが、

?大荒加工をしたいのですが良い工具知りませんか？
?それ以外にお勧めの荒加工工具がありましたら教えてください。

まずはこの二つについて答えを書いてください。
話はそれからだ。
もちろん、0歳と小生の見解の焼き直しは不可ですよ。

?・・・トルクがダウンすることになるんです。

小生は、「工具選定や実加工に影響を及ぼすほどのロスは無い」と申して
おります。それ以上でもそれ以下でもありません。机の上でしかものを考
えない人には分からんでしょうけど。

?・・・工具選定に役立つのだが、多くの方が苦手みたいです。

貴方も含め回答者全員が書かれている通り、「主軸モータ出力線図を確認
してください」が基本。これさえ理解すればＯＫ。
機械加工屋はワークを加工して品物を納品するのが仕事。御託を並べても、
工具１本すら選定できなきゃ会社は潰れます。
もちろん、貴方と畑違いの世界だから、ご理解できないのは仕方が無い
です。

＞15000rpmの方は、回転時の空気抵抗が大きくなり、回転ロスも大きくなり

これも?と同じ。エアースピンドルならまだしも、質問者さんがご使用
の機械において、空気抵抗によるロスでPX-5の加工に影響を及ぼすことは
今現在は100%ありません。
理論をシッカリと理解して機械加工を行うといったお考えは、決して間違っ
ているとは思いませんが、あまりにも実情をご存じ無さ過ぎます。

最初の追記を訂正します

誤）話はそれからだ。
　　もちろん、0歳と小生の見解の焼き直しは不可ですよ。

正）話はそれからです。
　　もちろん、0歳さんと小生の見解の焼き直しはいまさらダメですよ。

＞＊11kW→8000rpmの回転なんでトルクが1.34kg･mと計算にてなるんです
＞★22kW→15000rpmの回転なんでトルクが1.43kg･mと計算にてなるんです

そんなものは計算するより線図を見ればよいこと。
それとも、小生が計算できない脳足りんの畑違いとおっしゃりたいの？

因みにrpmなんて単位は現在の機械加工業界では用いません。
また失礼を承知で申し上げますが、トルクの単位はニュートンを用いて
下さい。

お礼

回答有難うございます。

回答No.30

noname#230359

他のスレッド記載が、目にあまるので、

?
世の中にロスがない物は殆どないので、回転ロスはあり、設定回転数を維持させるため、
設定周波数＋補正にて、設定回転にしています。
また、エンコーダーでもフィードバックにて回転情報を収集し、工作機の経年変化や
工具の特性に応じた、学習機能にて更に設定回転数の維持をさせています。
ですから、(設定周波数＋補正)の補正分だけ、トルクがダウンすることになるんです。

?
>> トルク；1.34kg･m＜1.43kg･mとなり、15,000min-1＆22kW の方が切削量が大きい

> 臍で茶が沸きます。
>> 回答(5)で記載した通り、本件に適した大荒加工はトルクではなく出力が必要です。
>> 11kWよりも22kWの方が仕事ができるのは、トルクなんぞ計算しなくて分かりきったことです。
>> 簡単なことを気取って語り、さも専門家を装うことは止めて下さい。

此処の森の大きい割合の方々が、上記考察からのアプローチが苦手で、誤解が出ています。
＊ 11kW → 8000rpm の回転なんで、トルクが1.34kg･mと、計算にてなるんです
★ 22kW → 15000rpm の回転なんで、トルクが1.43kg･mと、計算にてなるんです
そして、15000rpmの方は、回転時の空気抵抗が大きくなり、回転ロスも大きくなり、
?の理由にて、8000rpmと15000rpmの定格回転域では、お互いトルクが ≒ となるが真意です。

それに、回転運動動力と直線運動動力の計算方法と展開を熟知した変換方法が、
工具の回転数とトルク ⇔ 工具の刃具(刃部)の力と速度(切削速度)
の関係を明らかにし、工具選定に役立つのだが、多くの方が苦手みたいです。

≪切削速度＋送り速度が主軸モータの負荷に、厳密に云えばなりますが、これを含めると

問題点がボヤケルので、後日記載とします≫

意図が伝われば良いんだが。

小生の記載内容や、アプローチの仕方が、他の方と異なる場合が多いです。

これは、選択肢の一つとして、確認下さい。

回答No.29

noname#230359

回答(29)さんへ

あまりここで言い合っても仕方ないんですが、一応現役の加工屋として
実際にやっている結果を踏まえて申し上げますと、
切屑厚みと刃当たり送りの関係は別にスローアウェイに限った話ではなく
ソリッドエンドミルであっても同様に上げて特に問題はありません。
それにもともと国内メーカーのカタログ条件はかなり余裕のある物ですし、
半径方向の切込み量を工具径に対して十分に小さくした場合にはその分
工具への熱的影響が少なくなるので、送りはそれ以上に上げる事が可能です。

いつも思うんですが、切削条件には適切な範囲というのがあって、
その上でも下でもダメなんですよ。
安全寄りと称して必要以上に下げてしまうと、却って工具に良くありません。
刃先温度も低けりゃ良いと言うものじゃないし、切屑厚みだって薄けりゃ良いってものじゃない。

で、くどいようですが、加工能率を重視するならやはりある程度重切削すべきです。
例えそれが高速加工機であっても。

回答No.28

noname#230359

＜回答(27)さんへ＞

SANDVIK社の技術資料拝見いたしました。
一般的な内容であり同意いたしますが、記載されている数値はあくまでも
インサート式工具を前提にしています。

小生が突発欠損を恐れているのは、ピン角のソリッドエンドミルで、送り
0.2mm/minはたとえ切り屑厚さが一定でも送りが速すぎるとの感覚による
ものです。
本件では、切削幅0.2mm×一刃送り0.2mm/toothより同0.5mm×0.1mm/tooth
の方が加工能率が高く、突発欠損の恐れも低いと考えます。
このあたりは感覚ですので、どちらが良いかは実際に加工してみないと
分からないのが本音です。

いずれにしても、
・回答する側としても現状が正確に掴めないとお答えし辛い
・切削関与角が増大しないツールパスが重要
に同意見です。

＜質問者さんへ＞
回答(27)さんが言及されてる通り、φ10とかφ12で最大深さ50mmの加工
を行うには、切込み深さもさることながら、長尺のエンドミルが必要
となり（一般的には全長70-75mmなので）、少々割高になります。

因みに、新しい高送り式ラジアスソリッドエンドミルのカタログを見つけ
ましたので、ご参考まで。
http://www.mitsubishicarbide.com/mmc/jp/product/pdf/b/b075j-f.pdf
例えば、φ10×6枚刃(全長100mm）でPX5の推奨切削条件は、
・回転速度4,300min-1(切削速度135m/min)
・送り速度10,000mm/min(一刃送り0.4mm/tooth)
・切込みap0.4mm，ae6mm
です。細部の大荒加工に最適と思います。
送り速度10,000mm/minなので、ご存じの通り、高速高精度制御機能が必要
となります。

>あまりここで言い合っても仕方ないんですが

まさにその通りで、小生もド素人ではありませんし現役ですので、慎重
に言葉を選んでるつもりです。
ソリッドエンドミルの送りに関しましては見解(感覚)の違いということ
で、否定も肯定もいたしません。
切削条件を下げ過ぎると良くないことは賛成です。

回答No.27

noname#230359

流石にメーカの人間ではないので(苦笑)、「SECOのJS554」と言われ
ても良く分かりません。
ソリッドエンドミルの再研磨再コーティングは、専門業者に出される
と思いますが、ご存じの通り性能は新品に対して20%程度は低下します。

なお最初から推奨している
http://www.hitachi-tool.co.jp/j/products/new/asrmf/pdf/asrmf.pdf
において、回答(27)さんの推奨しているモジュラータイプが掲載されて
います。
機械主軸のホルダ取付を伺っていませんが、BT40がHSK-A63であれば、
専用ホルダを用いることで、ゲージラインからの刃先突き出し長を
ミニマムにでき、より高送りの加工が可能になります。

このメーカの場合、オーバサイズはφ28×4刃またはφ22×3刃です。
後者も悪くないと思います。
インサートは材種JS4045,形状LF形(低切削抵抗)がお勧めです。

>回答（24）さんは0.08mm/刃くらいまでとおっしゃいますが、φ12でae0.5
>の場合には0.2mm/刃くらいまで上げないと、工具の摩耗が早まるだけで
>却って良くないです。

小生はソリッドの側面加工で0.2mm/toothはちょっと突発欠損が怖いです。
しかし、0.08mm/toothでは擦り回数が多くなり、摩耗の進行が早くなる
ことは否定しません。
間を取って、0.15mm/toothぐらいならば．．．。

質問者さんへ

・切削加工には様々な検討の手材料が必要ですので、機械の仕様、工具仕様、
　切削条件などは初めからキチンと明示するようにお願いいたします。
・一つの質問に、追加、追加してゆくと話が終わりませんので、キリの良い
　ところで、別の質問をたててください。
　その際には、
　前の質問No.×××（URL:＊＊＊＊＊＊）に関連して．．．
　と、回答者にわかりやすく質問して下されば幸いです。

>セコではなく新品です＾＾

新品で使い捨てですか？再研再コーティングをした際の回答でした(苦笑)
まあφ10であれば金額もソコソコ手頃ですので．．．

実情＆ジョーク共に、なるほど納得です（こちらの思慮不足でした）。

因みに、引き取られた超硬切削工具は、貴重なレアメタルの塊（主成分は
タングステン、その他ではタンタル、コバルトなど）ですので、
・主産地の中国に戻され何やらに使われる
・一部の切削工具メーカは粉末にまで還元して、低品質の超硬として再利用、
　または新品の工具用超硬に完全リサイクル利用
されているようです。

お礼

解答ありがとうございます

回答（26）さんの追加解答を読ませてもらってから閉め切ろうと思い
その間に気になる工具（SECOのJS554）を発見したので書いてしまいました
セコではなく新品です＾＾

解答ありがとうございます。

＞セコではなく新品です＾＾
すみません　
関西人のジョークですので聞き流してください。^^

ボールは再研磨しますが
側面で加工する工具は基本、再研磨はさせていません。
径が細くなり種類が出来てしまうと色々と厄介でして、、
切削機械が手元に無い+作業してるのは外国の方々ですので
なんやかんやと動きにくい部分もございます。

因みに工具は使い捨てではなく引き取ってもらっていますので
再研磨してリサイクル工具として販売してるんでしょうね。恐らく。。

回答No.26

noname#230359

遅くなってしまいました。申し訳ありません。

さてところでロードメータや出力線図は確認されたのでしょうか？まぁ主軸の能力目一杯まで仕事させようというのでなければそこまでしなくても良いですが、回答する側としても現状が正確に掴めないとお答えし辛いです。

高送りカッタはとりあえず刃数を増やす方向に変更されるとの事なのでもうあまり言うことも無いのですが、一応ここまで特に触れられていなかった点だけ述べますと、まず２枚刃は負荷変動が大きいので、その点でもあまり良くありません。３枚以上あれば径方向の切込み量（切削関与角）を適切に設定する事である程度負荷の変動幅を抑える事が出来ますが、１～２枚刃ではそれが出来ません。唯でさえ五月蝿い加工なので、せめてこういった所くらいは条件を良くしてあげないと機械に厳しくなってしまいます。
という点でも多刃化に賛成。

またダイジェットのおにぎりチップなので「高送りダイマスター」の事かと思いますが、切れ味の点でも少々問題がありそうです。工具メーカーのカタログによれば、このクラスの機械には「QMマックス」を推奨しているようですから、やはりこういうのは素直に従うべきかと思います。
他にもタンガロイの「DoFeed Mini」やセコツールズの「Highfeed2」何かもお勧め出来ます。
また個人的にはシャンクタイプよりモジュラタイプをお勧めします。

でまぁ多刃になって送りが上がる分は沢山削れる様になる筈ですが、先の回答で紹介したロボドリルでの加工を見ると分かるように、ツールパスがヘボだといくら送りを上げてもあまり加工時間の削減に繋がりません。尤もこんな所まで上げたりはしないでしょうけど。

なのでカッタの選択や切削条件と共に、削り方についても考えてやる必要はあります。現状がどういうツールパスなのか不明なのでこれ以上の事は言えませんが。

次に追加質問２にあるソリッドエンドミルを使った場合の事ですが、ちゃんとやれば効果は出ますが、その為にはちゃんと条件を整える必要があります。

一番大事なのはツールパスです。高送りカッタでの加工とは真逆で、こちらは適当なツールパスでは工具をへし折りますから、きちんとしたツールパスでないと条件を上げられません。

具体的にどういうツールパスが必要かというと、回答(15)にも書いたように切削関与角を変動させないツールパスです。旧来のオフセット型のツールパスにトロコイド動作を加えた程度の物ではダメです。特に径方向の切込み量を極端に小さくして、代わりに軸方向切込み量と送りで稼ぐような削り方の場合、ごまかしが効きません。
具体的にはHSMWorksやVolumillに代表されるような削り方が必要です。

次にそういったツールパスを用いる場合の条件設定の仕方ですが、φ12に対して径方向0.5では少なすぎます。これではいくら他の条件を上げても相殺できません。プリハードン鋼くらいの硬度であればここまで浅くする必要は無い筈です。

また径方向の切込み量を小さくした場合の送り速度は、少なくとも最大切り屑厚みが等しくなるレベルまでは上げないといけません。
回答（24）さんは0.08mm/刃くらいまでとおっしゃいますが、φ12でae0.5の場合には0.2mm/刃くらいまで上げないと、工具の摩耗が早まるだけで却って良くないです。
この辺りの事はサンドビックやセコツールの巻末技術情報が参考になるかと思います。

軸方向の切込み量にも適切な範囲があります。詳しいことはこちらを御覧ください。
　　ACP　http://tma6c.seesaa.net/article/303525472.html

あと１つ気がかりな所は、当初加工深さが約50mmくらいとの事だったので、だとするとφ12では深さ的に辛いんじゃないでしょうか。形状によっては突き出し量はそれ程必要無いのかも知れませんが。

で、工具はやっぱり能率重視なら超硬ラフィングでしょうね。これに敵うものは無いでしょう。

> ＞具体的にはHSMWorksやVolumillに代表されるような削り方が必要です
> CAM-TOOLにも負荷軽減パスとしてトロコイド、フィレット円弧形状、
> の２種類がありますがこのフィレット円弧形状でも無理なのでしょうか？

切削関与角が増大しないツールパスが出せるなら問題ありません。

実際のツールパスを見てみないことには判断出来かねますが、
http://www.cgsys.co.jp/g/products/CAM-TOOL/3dcam_cl.htm
この辺のツールパスの画像を見る限りでは、切削関与角を見て
トロコイド動作を入れている様には見えません。

となるとあとは負荷変動を抑えるように、正しく送り速度の調整がされるかどうか。

想定を超える負荷が生じるようなツールパスでは、それを見越して
全体的に余裕のある加工条件しか設定出来ないので、
機械や工具の能力をフルに活かす事が出来ません。

それだったら高送りカッタでやった方が速いです。

回答（28）さんへ

> 小生はソリッドの側面加工で0.2mm/toothはちょっと突発欠損が怖いです。

旧来のオフセット型のツールパスでは半径方向の切込み量が一定であっても
インコーナー部では切削関与角が増大して過負荷が生じますが、
Adaptive Clearingのような切削関与角を基準に切込み量を決める
ツールパスでは、そうなる場面がありません。

従って適切な条件を基に、最大切屑厚さが等しくなるよう送り速度を
調整しても、刃先に掛かる最大負荷は等しいので特に問題は無いのです。

寧ろそうしてあげないと、切屑厚みが過小となって逆に問題です。

【参考】
http://www.sandvik.coromant.com/ja-jp/knowledge/milling/getting_started/general_guidelines/max_chip_thickness/pages/default.aspx

お礼

重ねての詳しい解答ありがとうございます。

＞具体的にはHSMWorksやVolumillに代表されるような削り方が必要です
CAM-TOOLにも負荷軽減パスとしてトロコイド、フィレット円弧形状、
の２種類がありますがこのフィレット円弧形状でも無理なのでしょうか？

教えていただいた2個のソフト検索してみます。

回答No.25

noname#230359

自分としては少し見解が異なるかな。

実際の状況が見えない中で言うのもなんですが、個人的には今の条件はまだまだ「ぬるい」と感じます。

まず音とかそういう主観的なもので判断するのは一旦やめましょう。高送りカッターは基本的に五月蝿い物です。それにびびってては高能率加工など出来ません。
勿論異常な切削音には即座に気付かなければなりませんが、ではどういった音が正常で、どういった音が異常なのかはここでは説明できません。経験を積むしか無いです。

例えば最大出力11kW、連続定格ではわずか3.7kWしかない、構造も華奢なロボドリルでさえ、こんくらいの事してもへっちゃらです。
http://tma6c.seesaa.net/article/275128143.html

PX5はプリハードン鋼の中では硬度も低く被削性が良いので、条件的にはS45Cより１～２割程差っ引けば十分。

なので機械能力的には今の倍削っても問題無い筈です。もし本当にそれが無理だとしたら、工具がヘボか、クランプなどの条件が悪いか、といった事になりそうに思います。

ちょっと時間が無いので続きはまたあとで書きます。すみません。

補足

解答ありがとうございます

今後の書き込みに期待しております！

クランプを確認しましたところ
300mmx300mmのワークの裏面にタップ穴を加工して　
M8を4本で土台に締めつけその土台をマシンバイスで
掴んでいる状態です。

回答No.24

noname#230359

質問者さん、並びに、回答者各位の皆様、

このスレッドを情報収集の場として、途中からですが、意図的に使用して、大変申し訳なく
思います。
本来、このような場合は、別スレッドを立ち上げ、行なうべきと反省をしております。
本当に、申し訳ありませんでした。

お詫びに、此処で得た情報は、“主軸モータがサーボモータか否か”に纏めさせて
頂きましたので、活用なさる方は、活用してください。

小生は、
“オークマ56VA　（最大15000回転）　この機械での大荒加工”
のタイトルから、

※ 主軸(スピンドル)モータの動力（出力） ← 回転数とトルクと係数の積

　　　　↓　インバーターで回転を落とすと、それに比例し動力（出力）が低下　　　　　　　　　　
　　　　　　本来は、高動力（出力）で、使用すると、サクサク大荒加工ができる
※ スピンドルの動力（出力） ← 回転数とトルクと係数の積

　　　　↓　最大回転上位のスペックを観ると、15000回転以上で30kWまで耐えれる
　　　　　　と推測ができるので、剛性はソコソコあると推測する　　　　　
　　　　　　（当然ですが、メーカーの確認を取る必要がありますがね）

※ 工具(TOOL)の動力（出力） ← 回転数とトルクと係数の積
　 工具径が大きくなると、周速度が上がり、工具自体の切削スピードが上がり、
　 切削条件の実行値を上回る可能性が高くなる
　 回転数を下げ、切削スピードを適正化する手法を取ると、モータ運転時の動力が
　 下がり、大荒加工での切り込める量も下がり、大荒加工の効率が実質低下する
　 これは、“タイトル”内容から云えば、できるだけ避けたい内容になる。　 大荒加工のパフォーマンスを上げるには、小径工具使用と工具剛性の相反することを
　 両立しなければとの考えで、アドバイスをスタート。

回答（１９）のiwanaiも追記で記載しているように、加工以外の分野でも、如何に効率を
上げるかを考えて、カット＆トライして仕事をしております。
質問者さんも、色々な着眼点で、トライしてみてください。

仰る通りで御座います。

小生は、設備構築の面からしか、機械加工を観たことがないので、大変解り難い記載を
して、申し訳なく思います。
(多方面からのアドバイスの一つだと思って、大目に見てください。)

また、質問者さんのお礼のコメントを観て、経験が浅いと失礼な記載をした事を
ここにお詫び申し上げます。
申し訳ありませんでした。

質問者さんの部署では、また、ワンクッションあるので、

カット＆トライでき難いですね。

その中でも、頑張ってみてください。

お礼

解答ありがとうございました

難しすぎて付いていけない部分もありますが
それも含めて勉強していきたいと思います。

また、何かあればおしえてください。

個人的には同じような15000回転の機械を揃えるより
この機械は荒取り専門と割り切って回転遅くても
多少精度が悪くても力強い機械を1台ぐらいは
混ぜた方が会社全体の効率が上がると思うんですけどね、、

解答ありがとうございました

経験が浅いとのご指摘には特に反論もありませんが
今までは目の前にある機械で送りを上げたり回転を変えたりと
自分の目で見て、耳で聞いて条件を決めてきましたので
理屈や理論よりも目の前の現実派でした。
今現在はCAM側の部署に移動したために実際に手元に機械が無いのです
それで今回の質問となりました

回答No.23

noname#230359

こんばんは
先に現状の加工条件を記載して下さっていれば回答者同士で荒れることも
無かったかもしれません。

回転速度2500min-1(切削速度157m/min）
※3000min-1(188m/min)で加工音大
送り速度4000mm/min（一刃送り0.8mm/tooth）
切込みap0.5mm，ae15mm
加工能率30cm3/min

正直申しまして、かなり頑張ってアプローチした加工条件との印象です。
主軸出力線図をみられたら、モータ出力も十分な領域に達していると推察
いたします。主軸のロードメータは最大で何％ぐらいまで上がっているで
しょうか。

＜回答＞
1．φ25のおにぎりチップ　ダブルクランプでPX5を削る場合の条件
　 はZ=0.5　XY=19　回転2000 送り2000　ぐらいと予想しています

上記は2枚刃での条件ですね。これでは加工能率が19cm3/minと却って
　低下してしまいます。
　ダブルクランプを必要とするほどの重切削ではないので、ねじ止め
　クランプタイプで多刃(4枚刃)を検討した方が良いと考えます。

　回転速度2000min-1(切削速度157m/min）
　送り速度6400mm/min(一刃送り0.8mm/tooth）
　切込みap0.5mm，ae19mm
加工能率61cm3/min
　と倍になります（もちろんトライしてみなければ何とも言えませんが）

2．大きな工具が難しいのでしたら
　φ12ぐらい4枚刃or6枚刃フラットエンドミルでZ方向に20mmぐらいかけて
側面に0.5切り込んで高速で送るなどの加工法は出来ませんでしょうか？

　ソリッドエンドミルによる側面加工の場合、一刃あたりの送りが
　0.08mm/toothぐらいしか上げられません。
　従って、切削速度150m/minとした場合で、回転速度4000min-1、
　切込みap20、ae0.5、6枚刃で、加工能率19cc/minとなり、現行にまった
　く及びません。

　一方で現在のおにぎりチップと同じようなソリッドエンドミルが有り
　ます。
　切削速度120m/min(回転速度3200min-1)、－刃送り0.5mm/tooth、
　切込みap0.5、ae10、4枚刃で、加工能率32cm3/minとなり、現行とほぼ
　同等です。

3．現在のφ20の工具でPX5を削る場合もっと条件を上げれるのでしょうか？

　切削速度と切込みはかなり攻めていますのでちょっと厳しそうです。
　送りを、5000mm/min(一刃送り1.0mm/min)にして、加工能率37.5cm3/min
　となりますが、トライしてみないと何とも言えません。
　工具の突き出し長は許される限り短くすることが肝要です。

φ25/4枚刃の工具は日立ツールとなりますので、ご購入される前に、一度
フリーダイヤルでご相談されることをお勧めいたします。

クーラントは用いない方がインサートの寿命が長持ちします。
エアブローが使えないとのことですが、ノズルを絞ってでも用いた方が、
良いのですが．．．

回答(26)さんの追記に期待します

確かに、高送り式ラジアス工具の切削音は、従来の切削工具とは異質の
激しいものです。
小生は安全サイドで回答しておりますので、高速回転速度主軸において
切込みap0.5mmは増やさない方がよいと考えます。
切削速度150m/minもカタログ推奨値からしたら速い方だと思いますが、
新材種もどんどん出ているので、最終的にはメーカに一回聞いてみる
ことが一番だと考えます。
上記の通り、一刃送りはもう少しチャレンジできる余地があるかもしれ
ません。

お礼

解答ありがとうございます

シャンクより少し大きな工具が好きですので
φ26のおにぎりチップの4枚刃の方向で考えてみたいと思います

また、何かあれば教えてください。

解答ありがとうございます。

工具メーカーもカタログ値をコピーしてくれるだけで
それ以上の事は言ってくれません（責任問題になるんでしょうね）

とりあえず刃数を増やす事を第一歩と考えて検討していきたいと思います。

補足

追加ですみません
SECOのJS554と言う工具を見つけましたφ10のソリッドです。
見た感じ　側面加工で高速加工できそうに思えますが
いかがでしょうか？

回答No.22

noname#230359

?は、できるだけの話しで、考え方を直前回答に記載

?は、電気屋さんに先ず聞いて、

?は、ACモータのインバーター制御域のみの場合は、…

なんだがなぁ。

“毛沢山なモーター理論 ”や此処の ZA さん 記載内容と、多少矛盾するのでは？

ＺＡさんは、ＺＡさん自身で記載している内容には、全く気付かないのですね。

?の
>> 電気屋さんなら理解できると思うのですが、高速回転になれば回転ロス
>> も大きくなり

> 切削加工は電気屋さんが行うのではありません。
> また、ビルトインモータ使用低イナーシャ、高回転速度用低予圧ベアリング
の主軸では、
> 高回転速度でも回転ロスは殆どありません。せいぜい主軸ロードメータで1～3％程度です。
> 自身の知識だけで、さも正しいと思わせるような巧みな表記にて、質問
の状況に
> 合致していない出鱈目をおっしゃるのは止めてください。
の内容には、大きな疑問。

◆ ビルトインモータ使用低イナーシャ主軸では、高回転速度でも回転ロスは殆どありません
　　　　　↓
◇ これは、問題がありません

ですが、

◆ 高回転速度用低予圧ベアリングの主軸では、高回転速度でも回転ロスは殆どありません
　　　　　↓
◇ これは、上げ足を取るようですが、与圧≒軸受負荷増大　となり、回転ロス原因ですよ
それに、ACモータの実質回転数を計算するとき、負荷も考慮し、4P(ポール)では、
★ 60Hzの場合、1800rpm → 1750rpmで計算
★ 50Hzの場合、1500rpm → 1450rpmで計算
としますから、実行値は、ロス換算をすると云う意味です(畑違いは、解らんのかな？)

?の
>> トルク；1.34kg･m＜1.43kg･mとなり、15,000min-1＆22kW の方が切削量が大きい

> 臍で茶が沸きます。
>> 回答(5)で記載した通り、本件に適した大荒加工はトルクではなく出力が必要です。
>> 11kWよりも22kWの方が仕事ができるのは、トルクなんぞ計算しなくて分かりきったことです。
>> 簡単なことを気取って語り、さも専門家を装うことは止めて下さい。

◆ ？？？
　 カタログをはっきり確認できないのですが、
　 ＊11kW → 8000rpmで、22kW → 15000rpm　　
　 のお話しでしたが、如何ですか？
　 それでは、ポールチェンジしないと、トルク増加しないし、動力(出力)が？？
　 となります。

ＺＡさん、オークマさんのカタログの性能曲線を確認してみてください。

? 主軸(スピンドル)モータの動力（出力） ← 回転数とトルクと係数の積

　　　　↓　　　回転から回転への移行　

? スピンドルの動力（出力） ← 回転数とトルクと係数の積

　　　　↓　　　回転から回転への移行

? 工具(TOOL)の動力（出力） ← 回転数とトルクと係数の積

　　　　↓　　　回転から直線への移行に近い考え方

? 工具の刃具(刃部)の動力（出力） ← 力と速度と係数の積

　 ? 刃の力換算は、性能曲線のトルク ÷（工具径÷２）
　　　因って、同じトルクの場合、工具径が小さい物を選択すると、刃の力は増す
　　　刃の力は、材料への“切り込み量”と比例し、大きい数値が大荒加工に望ましい

　 ? 刃の速度(切削スピード)は、回転数×(工具径×π)÷60[min/sec]
　　　刃の適正内最速度は一定のため、回転数を上げ、且つ工具径を小さくすることは、
　　　電動機(モータ)の実効動力(動力)が上がり、その結果実効トルクが上がり、
　　　?に示す“刃の力”が増し、それに比例する材料への“切り込み量”も増加する。
　　　欠点としては、工具径を小さくすると、工具の剛性が低下し、材料への“切り込み量”
　　　を増やせなくなる。

が、工作機 → 工具の刃　への　フローの一つです。

小生のミスは、
? → ? への移行を、ACモータのインバータ的制御でのフラットトルクと知らず、
出力を一定と記載した内容。
(本来は、? → ? の移行をピックアップした記載にしたかったが、言葉足らずで、
且つ、質問者さんに誤解を与える恐れがあったから、謝罪と訂正をした)
? → ? への移行を、(サーボモータ＋簡易CVT)＋その制御にて、自動車のCVT的な
出力一定の工作機が、工作機業界のその機種シェアNo.1と思っておりました。(自動車業界から学ぶ、改良はしないのかな？価格アップに対しての市場ニーズはないのかな？
それとも小生も記載した電子CVT技術にて、[低価格＋省スペース]ユニットを開発中なのかな？)

後は、? → ?or?、? → ?、? → ?or?、? → ?、?の電動機(モータ)のみ
を、ＺＡさんや他の方が勝手に解釈し、勝手に暴言を記載しているだけで、
小生は
大変迷惑しています。
謝罪は要求しませんが、内容確認を確りして、別スレッドを小生が立ち上げますから、
意見等があれば、記載願います。

回答No.21

noname#230359

<質問者さん>
年明け早々のこの異様な回答数に面食らうと思いますが、

「最適な工具を教えて欲しい」なるご質問へは、回答(5)(15)のみ
ご覧になれば十分です。
それに対する補足も、「0歳」さんと小生の回答のみ見て下されば
ＯＫです。
決して「後の先某」氏の切削加工用工具とマシニングセンタの主軸
モータの設計思想を全く知らない素人の戯言に惑わされないで下さい。

<後の先何某氏>

?
＞“理想論”に近づけることが、ビジネスチャンスのネタと考え、ニッチ
＞な意見記載

質問者さんは、「現状よりも加工能率を上げたい」としった切実な問題
を投げかけているのです。

?
＞電気屋さんなら理解できると思うのですが、高速回転になれば回転ロス
＞も大きくなり

切削加工は電気屋さんが行うのではありません。
また、ビルトインモータ使用低イナーシャ、高回転速度用低予圧ベアリング
の主軸では、高回転速度でも回転ロスは殆どありません。
せいぜい主軸ロードメータで1～3％程度です。
ご自身の知識だけで、さも正しいと思わせるような巧みな表記にて、質問
の状況に合致していない出鱈目をおっしゃるのは止めてください。

?
＞トルク；1.34kg･m＜1.43kg･mとなり、15,000min-1＆22kW の方が切削量
＞が大きい

回答(5)で記載した通り、本件に適した大荒加工はトルクではなく出力が
必要です。11kWよりも22kWの方が仕事ができるのは、トルクなんぞ計算
しなくて分かりきったことです。

?
＞7,500min-1位から以下で使用し、トルクを倍に増やすことができ、
＞サクサク大荒加工ができ易くなると

全く意味不明。
貴方は、15,000min-1/22KWの機械におけるPX-5の大荒加工で、22kWを
100%使うような加工方法があるとお考えですか？
その様な工具は有りませんし、22kWフルに使ったら主軸または工具の
どちらかが早期に壊れます（※正面フライスは除きます・・・この質問
では当て嵌まらないので問題ないでしょう）。

?
＞．．．切削スピードの工具を選択

あはははははははははは．．．切削スピードの工具って何ですか？
それを具体的に質問しているのに、全く回答になっていませんよ。
被削材に適した切削速度から最適な工具径を算出し、高回転速度な
らば高送り式ラジアスソリッドエンドミルを、低回転速度であれば例
えば超多刃の刃先交換式エンドミルを、推奨するとか、具体的に回答
して下さい。
岩魚内さん、0歳さん、小生はキチンと回答しています。
できないのならば、程程のところからは黙っていてください。

お礼

明けましておめでとうございます

＞年明け早々のこの異様な回答数に面食らうと思いますが
はい、ビビってます。。
全部読ませていただきましたがあまりにも情報が多いため
ここにまとめてお礼をさせていただきたいと思います。

現状をもう一度、細かく書きますと
工具＝　ダイジェットφ20の2枚刃おにぎりチップ
条件＝送り4000　回転2500（回転3000で音が気になって落とした結果）
切削＝Z方向に0.5mm　　XY方向に15mm
機械＝オークマ56VA　15000回転

この工具で私が気にしてることクランプが中央のみである事
φ25ならダブルクランプ出来てるのにぃ。。

大径のフェイスミルすごそうに見えるけど本当にこの56VAで使えるの？
っと思って質問してみましたがやはり　不向きですよね。

『追加質問』
すみませんができましたらもう少し　おつきあいください。
1、φ25のおにぎりチップ　ダブルクランプでPX5を削る場合の
　　条件ってどれぐらいでお考えですか？
　　私はZ=0.5　XY=19　回転2000 送り2000　　ぐらいと予想しています

2、大きな工具が難しいのでしたら
　φ12ぐらい4枚刃or6枚刃フラットエンドミルでZ方向に20mmぐらいかけて
側面に0.5切り込んで高速で送るなどの加工法は出来ませんでしょうか？

3、現在のφ20の工具でPX5を削る場合もっと条件を上げれるのでしょうか？

宜しくお願い致します