止まり穴加工方法について

質問

直径２０ｍｍ（交差＋０．０５／－０）
深さ４０ｍｍ
底面にR１，０

このような精度の止まり穴を大量に効率よく加工するときはどのような加工方法が適してますか？

ボーリングで加工すると底面のR1.0ができません
使用してるBIGのボーリングシステムにはノーズRが０．２と０．４のチップしかありません
ラジアスエンドミルではこの公差が毎回出るか心配です

経験豊富な皆様ならどのように加工しますか？

アドバイスよろしくお願いします

回答No.5

noname#230359 · ベストアンサー

(3)再出です。
R精度が不明(まあ例え公差が入っていても(2)さんがおっしゃる通り
どうやって測るのかと設計を問い詰める→それがお前らの仕事だろ
で堂々巡り)なのですが、汎用エンドミルに高精度ラジアスを銘打った
ものがあります。

ディープラジアス
http://www.hitachi-tool.co.jp/j/products/new/radius-evo/pdf/epdre.pdf

カタログ10ページ(10枚目)のφ6×R1×首下55×全長100が本件加工には
最適です。

工具軸中心を基準としたコーナ半径精度は±0.005mmであり、数多のラジアス
エンドミルの中ではトップクラスでしょう。
これでダメなら、ボールエンドミルによる形状加工ですが、まあそこまで
は要求されていないと思われます。

>>ここらが素人的な設計屋の考えなのかな

平行リンクの問題でこのサイトの住人に対し散々な書かれようでしたが、
本件ご回答はいただけません。
例え万が一にも回答者さんのお会社が高速高精度加工機を有していても、
ご回答の方法で大量生産を行うことを、現場に提案したら果たしてどの
ような反応があるか？！。
機械加工も軽視しないで下されば幸甚です。

回答(4)氏、加工が素人で機械設計士を自認されているとは片腹痛い。
さぞや、機械加工コストを無視した立派なご設計をされていらっしゃる
のでしょう。学校に戻るか隠居しては如何。

No.41910における傲岸不遜にホトホト呆れての感想です。
残念ながら、この追記は目に触れないのでしょうけれど。

お礼

やはりこのようなツールが無難ですよね

あとは加工条件で工数を減らしてみます

回答No.10

noname#230359

回答ではありませんが・・・、

>経験豊富な皆様ならどのように加工しますか？
　設計者の方に、隅R１での加工は難しい、ということで、穴底仕上げをR１またはR0.9のエンドミルで穴の荒加工と穴底の仕上げをした後に、ノーズR0.4でボーリングしたいと思いますので、R1の輪郭が二つのRが交わるようになりますがよろしいでしょうか？、と絵をFAX等で送り、承認を得たほうが宜しいかと思います。

たぶん、問題ありません、と回答が得られると思います。

お礼

一度、上と相談してみます

回答No.9

noname#230359

回答（2）再

　　＞回答（7）　加工に疎い設計者が、軽い気持ちでR1と指定している可能性

これに同感。

　　＞大量に効率よく加工するときはどのような加工方法

この命題はそのような図面を基に加工側だけで頑張っても詰まらないでしょう。

Ｒは図面では一つの数値に過ぎないが、公差については非常に厄介。
測る地点で値が一定しない、支点終点も判定しにくい、そこに不連続段差があれば許容するや否や、普通は面粗さ規定範囲外ながら。。。
　　＞（測ってみろと開き直る）・・・と書いた意図もこれ
これらの要求限度が決まってはじめて相応しい加工法、工具が決まる。

それと本件、底深さはどうか。
底面のフラットネスをどこまで要求するか、中心の出張り、逆に窪みは。
中心の出張りダメなら加工法と工具が限定される。窪み許容ならその限度までドリル粗加工が可能。

根本的な疑問として、設計で穴底にＲを付ける理由は？
底が薄肉な場合は根拠はあるが、それもぶち抜く設計にならないか。ＲでもＣでも、極論の段差でも構わないのでは。焼割れ、応力集中、、、？？？
ムダ取りをするにはその根拠が必要で、設計者を巻き込んで仕様を詰める必要があります。

　　＞直径２０ｍｍ（交差＋０．０５／－０）

この公差も何となく臭いがするのだけど・・・・

お礼

用途としては２０mmのピンが入るだけのようです
コーナーＲは強度のを保つためだそうでした

設定の方が折れてくれたみたいなので解決できそうです

ありがとうございました

回答No.8

noname#230359

シンニングしてないドリル
３Dがダウンできたら説明してあげたのに

１　先端にチゼルエッジと呼ばれる平坦部があり
安いDRILLで加工すると円錐台形形状に転写される　118度ね

そこえおR1のボールで突っつけばいいと思うが
ところがギッチョン
円錐台形なので
変な計上になる

なら方か等高線でと思ったら
殻のエッジが出ないという

でかい当1になるわけだ

回答No.7

noname#230359

再再出で申し訳ございません、(6)さんの回答を拝見して気がつきました。

BIGのボーリングシステムに使用しているインサートがISO形状であれば、
R0.8やR1.2なら切削工具メーカで在庫している可能性が高いです。
もし、R1に設計的に大きな意図がなければ変更してもらうことが最善と
考えます。
(加工に疎い設計者が、軽い気持ちでR1と指定している可能性もゼロでは
無いと思います)

お礼

設計変更は難しいので合うインサートを探してみます

回答No.6

noname#230359

>止まり穴を大量に効率よく

インサートのノーズRを0.4→1.0と整形されてはどうでしょう。
送り速度も上げられ、一石二鳥と思います。

参考になれば幸いです。

お礼

ノーズRの大きなものを探してみて、無ければ研磨も考えてみます

回答No.4

noname#230359

加工は素人だが、NCフライスかマシニングセンタであれば小径のエンドミルにて
Ｒ１になるように工具先端を動かすようなプログラムソフトを作れば良いだけと
思うのですけど。。。違うのだろうか？ここらが素人的な設計屋の考えなのかな

お礼

５軸加工ができればいいんですけど・・・

回答No.3

noname#230359

直径２０ｍｍ（公差＋０．０５／－０）
深さ４０ｍｍ
底面にR１，０

径公差はそれほど厳しくないので、エンドミルで十二分に加工可能です。
深さ公差や面粗さの指定はありますか？
また、ワークの材質は何でしょう？

回答(2)さんの挙げたミスミのエンドミルは安いですねー。
エンドミルで、底Ｒだけを加工するのがミソで工夫されていらしゃいます。
上記面粗さが、それほど厳しくなければ、
?φ18刃先交換式ドリルで深さ39mm狙いで下穴加工
?切刃径φ12/シャンク径φ10（刃長26mm)といった逆段のR1超硬ラジアス
　エンドミルで仕上げ加工
でいかがでしょう。

ワーク材種にもよりますが、コーテッド超硬エンドミルであれば、刃持ち
はかなり良いです。

工具の一例は下記の通りです
(このメーカのWEBサイトは工具ごとのカタログを検索しやすいです）

φ19刃先交換式ドリル
http://www.mitsubishicarbide.com/mmc/jp/product/pdf/b/b202j.pdf
カタログ5ページ(6枚目)

φ12/φ10ラジアスエンドミル
http://www.mitsubishicarbide.com/mmc/jp/product/pdf/b/b001j.pdf
カタログ45ページ(46枚目)

回答(7)まで書いてからさらに気づいたこと

深さの公差なく、+0.05/0のバカ穴程度の公差であれば、面粗さの
指示も厳しくないと予想します。

いろいろ考えましたが、
・R1が絶対であれば、φ19刃先交換式ドリル→R1ソリッド
・そーでなければ、R1の設計を変えてもらう
を結論といたしたく。

お礼

図面は親からの支給なので変更は難しいです

ドリルからラジアスが一番よさそうですね

回答No.2

noname#230359

付ける目的からして R1.0 の公差ってたいしたことないでしょう（測ってみろと開き直る）

ラジアスエンドミル併用でいけると思います。

　　http://jp.misumi-ec.com/vona2/detail/110600213130/?Brand=MSM1

φ２０もあるが刃長が足りるφ１２などを使い拡大するほうがゴマカシがききます。
ドリルとスクェアエンドミルで径と底を僅かに残して粗取り。φ２０はボーリング仕上げ。
ラジアスで底Ｒを削る時は径を0.02程度小さ目にしてストレート部が当たらないようする。理屈では段差になるが公差内。

お礼

試してみます

回答No.1

noname#230359

放電以外加工できんぞ