ネジ未加工防止の品質管理業務における効果的な方法とは？
- ネジ未加工品が流出してしまう問題に直面しています。現在は素材に下穴形状を設け、タップ加工を行っていますが、他にも効果的な方法はあるのでしょうか？
- 素材の品質管理業務を行っており、ネジ未加工品の流出が課題となっています。現在は目視検査とタップ加工による対策を実施していますが、より効果的な方法があれば教えていただけませんか？
- アルミダイカスト鋳物の品質管理業務を行っていますが、ネジ未加工品が流出してしまう問題があります。現在は素材に下穴形状を設け、タップ加工を行っていますが、他にも良い方法があれば教えていただけませんか？
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ネジ未加工防止
アルミダイカスト鋳物の品質管理業務をしております。 ネジ未加工品が流出してしまいます。 素材で下穴形状を設け、加工は直タップで行っています。 この未加工を防止する 何か良い方法を教えていただけ ませんでしょうか？ この工程はタップ加工だけです。 目視検査も実施しています。 宜しくお願致します。
- その他（品質管理）
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アルミダイカストならネジ径もそう小さくないと考えて、M5～ならレーザーなどの光電センサーで検出できます。（位置も決まっているなら） 貫通なら回答（５）さんの意見のように、ワークの下からピンゲージを入れて半自動検査させたいですね。 といっても工程飛びは工程で防止してほしいですね。
タップ工程ではタップを通した穴に何らかのピンやプラグを入れていき、検査の時はそれを一つずつ外して目視検査してみてはいかがでしょう。
タップ加工の素材供給＆取り出しは手作業ですか？ 手作業として １、加工未素材を手で加工治具に装着 （治具は手動クランプよりエアーシリンダーが好ましい） ２、加工起動ボタンを押す ここからを自動化にする。 加工終了の信号を出し、製品を自動排出する。 コンベア等で製品を加工済品置き場まで移動する。 注；コンベアや加工済品置き場に加工未が混ざらないように、カバーを設置。 工程を半自動にしてみるのもいいかも。
>この未加工を防止する 何か良い方法を教えていただけ ませんでしょうか？ ボール盤でやっていると仮定します。 タップ加工するとき、ボール盤の主軸が下がりますね。主軸が下がりきった 所（あるいは下がり切る手前）でカウント出来るようにカウンターを付けれ ばよいかと思います。 １個終わったら下がりきった回数＝穴数 間違えてタップ加工部以外でも下がりきるとカウントしますので、そのような エラーを防ぐ意味で、誰がいつその製品を加工したかがわかるようになされ るとさらに効果が上がるかと思います（作業者に責任を持たせる）。
単純に工程飛ばしなのか？ ひとつの部品のうちひとつなのか？ わかりませんが 工程飛ばしなら カンバン（トヨタのカンバンではなく加工工程をチェックする方式） 素材 → ショット → ねじ → 加工 → 洗浄 とか書いた紙を パレットに張っておき 工程が終わったら ばつを付けていく とか 電車みたいに行き先を張り替える 製品に複数個ならでうちひとつなら 順番が決まってないので飛ぶんだと思うが 複数個 いっぺんに あけるのではなく めんどくさいけど ひとつづつあける（現実的ではないが 工程の単純化） 順番を決める マジックでチャックマークを付ける
確認です。未加工とはまるで加工をしていないということでよいでしょうか。 タップ前の下孔径とタップ後の内径の寸法差はどのくらい有りますか。 差が有れば、その差を利用し、検査用のピンを作成し、孔に挿入するという内容では如何でしょうか。
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