加工設備の停止時間

質問

企業の今年度のスローガンが無駄の排除と削減となっております。
WEではセット時間の短縮とMOOストップによる停止時間短縮の二つが提示されています。一番大きいのはセット時間です。小物類は5分程度で済ませますが、長時間加工（プレート、大物コマブロック・コマが20～30個ぐらい）となりますとどうしても30分～1時間ぐらいかかるのが現状です。上司らはセットから加工開始まで20分から30分に済ませろとの一点張りで悩んでいます。
セット工程は、平面だし(3～5分)→平行だし（5～10分）→確認の平面だし（2～3分）→垂直だし（3～5分）[但し前工程の確認平面の誤差0～100分の1省略しています。]→芯出し割り振り及び座標セット(5～7分)→プログラム確認及び編集等（5～10分）です。
上司は確認の平面は要らない、プログラム編集なしでやっておけば7～13分短縮なると・・短縮=精度と唱えています。
平均的にどのくらいかかるものなんでしようか？またセット短縮(省く)すること関してはWE作業者にとって良し悪しなのか？オシャカる可能性があるのではないでしょうか？

回答No.2

noname#230359

小生が昔にやっていた事は、
＊ 直接利益を生まない停止時間であるが、必要な時間
　 部品セット時間、段取り替え時間、等々
　 無くす事はできないので削減
　 ＋ 冶具等を製作して短時間化する
　 ＋ 外段取りでセットと調整をして、ワンタッチ冶具交換
　　　プログラム確認及び編集等は、外段取りでできないものでしょうか？
　 等々をする
＊ 故障、部品待ち、工具（電極）待ち、備品（**液等）待ち、等々
　 の様に完全零にできる停止時間
　 故障も零にできます。予防保全をして、計画停止時間（生産しない
　 時間や日にち）に、点検を行う。
　 計画停止時間は、稼働時間に含まれていないので、そこでの計画的
　 点検はカウントされません。
と、区別した上で、個々の対策を

回答No.1

noname#230359

無駄の削減は多少できますが、排除はどうかと思いますよ。
無駄と言って無駄ではない事が多々ありますから。上司でも加工経験者なまだしも、目や耳からの情報で言われる方もいますから、平面・垂直・直角出しは基本です。上司の判断で削減するならするで図面に（A・B・C）など精度ランク追記していただいて判断責任をしてもらわないと・・・
２次工程との誤差の見栄えの悪さやもちろん図面に精度記載されてない事もありますが設計・組み立ては、平面・垂直・直角が出てて当たり前だと思ってますから、不良が出てからのロスは大きく、作り直し・材料・メッキ処理・時間＆人件費などなど、さらに社内でよかれと判断して客先での不良は信用問題ですからね。私は確認時間の削減はお勧めしません。
将来、難度も高くどんな精度でも加工しなくてはいけない時に当たり前で基本をクセつけとけば手早くなるし無視しては良い製品につながりません
短縮のヒントは過去の質問も手掛かりになりますよ。