NC旋盤 把握精度 振れ精度のついて

質問

今日、爪の端面、内径ストレートに成形して製品を外径把握しました。

爪端面に製品を突き当て把握し、何度か挟み直しそれぞれ爪の際をダイヤルで振れを確認すると、0.005～0.01程度のバラツキ出ます。
いつもは、この程度で良いのかなと思いながらも仕事をしていましたが、

爪端面から製品を少し浮かせただけで、0.01～0.05のバラツキが出ます。

爪の成形径と同じストレートの丸棒を再度削り、把握し同様に測定しても同じような結果になりました。

何が起きているのでしょうか。？

爪の成形の方法が悪いのでしょうか、それともチャックが悪いのでしょうか。

ちなみに、爪の成形はチャックメイトを使い削る方法と、チャックメイトを使い、爪端面に溝を削りそこに成形リングを入れ把握径を成形する方法を試しましたが、結果は同じでした。
把握径は製品外径より0.05～0.1程度大き目を狙いました。これがいけないのでしょうか。

加工機は、2005年に購入したヤマザキマザックQUICK TURN NEXUS 150で、チャックは北川の8インチ中空です。　

今まで把握精度　振れ精度についてあまり意識して仕事をしていなかったので今回の結果に驚いています。
この結果について、意見、アドバイス等を頂けないでしょうか。

成形爪について追記です。

今回は、60の高さの爪をストレートに削り爪全面で製品を把握しているので、爪に倣って製品が真直ぐに成るのでは、成らなくとも、爪の際では振れは無いと考えていました。

成形後の爪の内径に関しては、成形後マクロで測定して+0.05の状態で確認して、結果良くなかったので、+0.1まで広げてみました。
結果は変わりませんでしたが。

回答No.2

noname#230359

>把握径は製品外径より0.05～0.1程度大き目を狙いました。これがいけないのでしょうか

この場合、チャックが三つ爪の場合、三点当たりとなります。
できれば、製品外径よりマイナス目を狙いましょう。（製品に傷つかない0.1程度）。そうすれば６点当たりになり、振れ精度が出やすくなります。
あと爪端面を基準とするとき、チャックストロークが大きいと製品を浮かして付けやすくなります。

補足

回答ありがとうございました。

＞製品外径よりマイナス目を狙いましょう。

やはり、マイナス目が良いのでしょうか。

これに関して実証してはいないのですが、爪をマイナスさせると6点当たりになり、爪の他の形状寸法から考えたり、成形後にバリの処理を考えると6点全てが同寸法に絶対に成らないと思い、異なる寸法で把握する為芯がずれるのではと、大き目を狙いました。

回答No.1

noname#230359

爪の奥端面からワークが浮いてしまうと、
爪とワークとの平行を担保できませんから、
振れは出易くなると思います.
マシニングのツールホルダで最近二面拘束が流行っていますが、
理屈としては似た様なものではないかと思います.
実際、不慣れな人にワークをチャッキングさせると、
ワークの押し付けが甘く、
ワークがわずかに浮き出した状態で掴んでしまう事があり
これが加工したワーク端面の振れとして顕著に現れます.

成形後の爪の内径は、理屈としては
ワーク外径ちょうどくらいが良いのでしょうが、
ワーク外径が全て寸分違わずという訳にはいきませんので、
0.05くらいの余裕は仕方ないと思います.
ただ、0.1以上となるとちょっと大きいかも知れません.

補足

回答ありがとうございました。
ワークが浮いた状態ではやはり振れ易いのですね。

確かに、不慣れな人のワークチャッキングで、振れてしまった事がありましたが、把握距離が伸びれば解消される方へ近づくと思っていました。

成形爪に関して追記をしてあります。

もしアドバス等ございましたら、宜しくお願いできればと思います。