SUS材のパンチ、ダイについて
- SUS301CSP1/2 T=0.8 SUS301CSP3/4 T=0.4の順送金型のパンチ、ダイのへたりが早く困っています
- 特にT=0.8の金型には0.8幅のスリットがあり、そこのパンチはクラックや割れが頻繁に発生しています
- 部品の材質やクリアランスなどに関して、良いアドバイスがあれば教えてください
- 締切済み
SUS材のパンチ、ダイについて
SUS301CSP1/2 T=0.8 SUS301CSP3/4 T=0.4 の順送金型のパンチ、ダイのへたりがはやく 困ってます。特にT=0.8の金型には０．８幅の スリットがありそこのパンチはクラック、われが よくおこり困ってます。部品の材質もしくは クリアランスなどなにかいいアドバイスあれば 教えてください。
- プレス金型
- 回答数2
- ありがとう数2
- みんなの回答 （2）
- 専門家の回答
みんなの回答
私の場合sus301-csp-H t=1.0 辺りまでを経験していますが・・・ やはりsus301-csp-H以上の硬度材料は刃物の減りや破損が激しいですね。 あなたの言う刃物ライフがどの程度か、わかりませんが・・・。 私の経験ですと刃物材質は 超硬合金+コーティング 粉末ハイス+コーティングが良い結果がでています。 susにはコーティングがかなり有効 クリアランス8％から12％ぐらいです。 上下の刃物かみ合わせは、出来るだけ0を狙った方が良い結果です、側面がかなり磨耗するため、最研磨時を考えて・・・ ｔ＝0.8以上での刃物材料は私はASPと言う材料にコーティングをしています。 その他は刃先長を通常設計の1/2の長さ、胴径を通常設計の2倍の径やっています。 ダイは超硬の使用が多いです。
簡単な回答で申し訳ありませんが。 クラック、割れの問題は硬度を1-2度落されてはいかがでしょうか？ また、圧縮応力を与える処理をされるのががいいと思います。
お礼
ありがとうございます。一度ためしてみます。 結果がでしだい報告します。
関連するQ&A
- ダイとパンチのクリアランス
40SPM、800度前後の加熱条件での温間鍛造用金型の設計について意見を頂きたく。ダイ（ダイス鋼）とパンチ（ハイス）が勘合する構造における、ダイとパンチの最適なクリアランスを追求したいのですが、どれくらいまで狭められるものでしょうか？（焼きつかず、ガタつかず・・・製品の上下型ズレを最小に抑えたい！）
- 締切済み
- その他（金型）
- はじめまして！
はじめまして、私は金属プレス加工屋で金型保全を担当しています。 保全暦は２年です。 金型は順送金型で板厚は0.081?を打ち抜いています。 金型は奥が深くいろいろとわからないことがあり困っています。 その一つとしてコイニング加工（冷間鍛造）でﾊﾟﾝﾁで上の形状を作りながらﾀﾞｲに材料を押し出しﾀﾞｲで下の形状を作っています。このときすぐにダイにクラックが入り困っています。形状を出す為にダイに無理をかけているのはわかっているのですが・・・。なにかダイにクラックが入りにくくする良い方法はないでしょうか。 ダイの材質は粉末ﾀﾞｲｽを使っています。あっ 材料はｱﾙﾐです。 皆様のお知恵をお貸しください。
- 締切済み
- プレス金型
- パンチプレートのワーヤーカット加工面の垂直度につ…
パンチプレートのワーヤーカット加工面の垂直度について 通常弊社ではステンの1mm～3mmの板厚の被加工材を抜く金型を製作することが多いのですが、今回0.1mm～0.3mmの薄物をプレスする金型を製作しております。 そこで皆様にアドバイスを頂きたいのですが、 順送金型(丸穴→異形状穴→外形抜落し) 構成要素：ダイセット(上型)・バッキング・パンチプレート・パンチ類・ダイ・ダイバッキング・ダイセット(下型) ポスト：4本ポスト ダイの大きさ：500×250mm 被加工材：SUS304 板厚0.1mm クリアランス：7％(片側) を加工する金型を製作するとして 【1】どのプレートを平面研磨しますか？ (弊社では通常ダイのみを平面研磨し、他のプレートは上下面ロータリー研磨がかかっているものを使用しております) 【2】パンチ・パンチプレート・ダイのワイヤーカット加工回数は何回ですか？ (弊社では4回加工をしております) 【3】全てのプレート(ストリッパーを除く)に対して、ワイヤーカットあるいはフライス加工でノック穴を加工して、単純に組み立てて行くだけでパンチとダイのクリアランスは均等になりますか？ (弊社では無理です。ワイヤーカット加工時の各プレートの倒れが累積し、単純に組んでいっただけでは型かじりの状態になります。 【4】上記の質問にてクリアランスが均等にならなかった場合、パンチを側面から“ど突いて”パンチを寄せ、クリアランスが均等になるように調整しますか？ それとも、各プレートを測定し、不具合のあるものを再製作しますか？ (弊社では、上型と下型をひっくり返して、パンチ刃先がダイの切れ刃面にちょっと入る状態にし、光をあててクリアランスを確認し、パンチを側面からど突くことによって適正なクリアランスに調整した後、パンチプレートの裏面を平面研磨しております) 以上、皆様の“常識”を教えて頂けると幸いです。 すいません・・・題名を間違えました。 正しくは「プレス金型のプレート加工と型合わせの方法」です。
- 締切済み
- プレス金型
- 内径と外径のクリアランス
当方今までＤＣ金型の設計を専門で行っていましたが、突如プレスも金型だろと言われ、プレス金型の設計をする事になりました。 が、知識が何も有りません。 それでお伺いしたいのですが、順送型で内径と外径のパンチとダイのクリアランスは、両方ともダイを基準として、パンチに板厚ｘ５７％(SK3)のクリアランスを付ければいいのでしょうか。 良いアドバイス等をお願いします。
- 締切済み
- プレス金型
- φ２ピアス加工
板材ＳＵＳ、ｔ＝０．５ 幅５ｍｍ及びＳＳ４００相当材ｔ＝１．５～２ 幅約４ｍｍにφ２～２．２のピアス加工を予定してます。 この加工をする際の留意点をアドバイスお願いできませんか。 例えば パンチ材質、長さ(市販品でＯＫ又は長さ調整等）パンチの固定方法 ストリッパーとのクリアランス等 ダイ材質、厚み、熱処理硬度、クリアランス プレス加工時の回転速度、その他 φ３のピアスはｔ＝０．１，０．２，０．５で実績済みですが、どうも厚さが厚いほうで加工時でパンチ先端が振れるようです。ピアス穴の表面状態が不均一です（文書で表現しにくい内容です） 宜しくお願いします。
- ベストアンサー
- プレス金型
- ＳＵＳ３０１－Ｈ材 打ち抜き時のバリ対策
こんにちは。 ＳＵＳ３０１－ＣＳＰ－Ｈ材 ０．７ｔ の打ち抜きについて、 アドバイス頂けたら有り難く存じます。 上記材料の製品打ち抜きなのですがバリが頻繁に出て困っております。 型予算の都合上、発注元より単純な抜き落とし型で指定されており 型の構造について変更はできません。 パンチは粉末ハイス鋼にＰＶＣ処理、硬度は実測ＨＲＣ６２．２ ダイはＳＫＤ１１、硬度は実測ＨＲＣ６０．３ クリアランスは０．０６ｍｍ（破断面の状態テストで先方より指定） 先様の予算都合もあり、金型の材質変更や構造見直しは最終手段です。 ＳＵＳ材の硬度をＨから１／２Ｈや１／４Ｈに変更するのも不可。 現在出来ることというと打ち抜き油の変更ということになりますが、 このご時世ですので試供品もほとんどありませんので購入して使用、 ということになってしまいます。 洗浄工程がありますので速乾性などは問題になりません。 バリ対策として特に有用だった加工油の銘柄を教えていただけませんか？ どうぞよろしくお願いいたします。
- 締切済み
- プレス金型
- 金型の材質について
弊社ではSUS304の1.5tにφ3の穴（φ3-5 60°チドリ）をあける加工（排気マフラー用部品）を行っていますが、ダイにクラックが入ってしまい、パンチが折れるなど不具合が発生し、ダイの寿命も短くなりコスト的にも厳しい面があります。 パターン上、穴センター間で最小で4.33しか離れておりません。（これが問題の根源だと思いますが） ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ←こんなパターンです 現在、金型（ダイ）の材質ははSKH51で、厚みを30?で作製していますが、割れてしまいます。 ダイ穴の中をコーティングしましたが精度的にＮＧでしたし、近いうちに窒化させたものでトライもしてみるつもりです。 ご存知であればSKH51より割れにくい材料をお教えください。 それともこの条件下での加工には無理があるのでしょうか？ 宜しくお願いします。
- 締切済み
- プレス金型
- SUS304CSP ｔ0.1 の上に柱を立てたい。
φ6mm t0.1mm の SUS304-CSP の中央に φ2mm以下、高さ2mm以上の柱を立てたいと考えております。 SUS304-CSP t0.1mmの厚みにスタッドは立てれるのでしょうか？ 他に安価でできる方法はないでしょうか？ 板の材質は、SUS材で。 柱の材質は、何でもOKです。 使用目的は、生産治具としか言えません。 以上、アドバイスの程、宜しくお願い致します。
- ベストアンサー
- 溶接・組立技術
- SUS材の加工方法について
SUS304 0.3tの片面に0.02のビニール皮膜を張った材料（アルセット）を加工するのに洗浄が出来ないため速乾性の粘度のない油を使用しなければなりません。 月産ロットは数万個になるため、金型のパンチ、ダイで一番最適な材料が、知りたいのですが。
- 締切済み
- プレス金型
お礼
ありがとうございます。コーティングは、試そうとしてたところです。一度やってみます。