- 締切済み
- 困ってます
切削速度の決め方
自動盤での切削加工で切削速度又は主軸回転数、送り速度を決めるときのポイントを教えて下さい。弊社ではロー付けバイトを使い加工しています。材質、材料径に対する切削速度、送り速度の目安をどうやって決めたらいいのか解りません。まして難削材(316、SUJ-2等)を加工するときは最初どのくらいから始めたらいいのか迷ってしまいます。カタログでのバイトの能力も結構幅が広いので迷ってしまいます。どうか良いアドバイスがありましたら教えて下さい。よろしくお願いします
- 切削
- 回答数5
- ありがとう数5
- みんなの回答 （5）
- 専門家の回答
みんなの回答
経験の無い材料を加工する場合の周速の設定は刃物メーカーの推奨範囲の真ん中からスタートします。 推奨範囲の真ん中であれば大きく外さないだろうとの考えからです。
数値の件、今お持ちの機械は主軸移動型のため給材機との兼ね合いがあります、現状の材料は難削材で加工中に表面効果が発生するので周速を下げております。 素材径の件、φ２.５?は周速は４０ｍで、φ１６?は 周速は２０ｍ３０ｍが良いでしょう。 切削条件としてはあまり動かさず、まずは良品を作ることが先決です。
- 参考URL：
- http://www.grandroyal.co.jp
お礼
度々の質問に対する回答を頂き本当にありがとうございました。 材質、素材径によって周速を決めるのはなかなか難しいですね。これからは実績をデータとして残していき、よりよい切削条件を探していきます。また何かあった時はよろしくお願いします。 ありがとうございました。
とりあえずそのスピードで加工始めて下さい。 ただし境界摩耗、逃げ面摩耗、等刃先の観察をしてデーターを蓄積する必要があります。
お礼
何回も教えて頂きありがとうございます。 大変恐縮しています。 私は素人なのでよく解らないのですがＶ５０ｍ/ｍｉｎはどのようにして出てきた数値なのですか？経験でしょうか？経験の無い材料を加工する場合の周速の設定方法のコツがあれば教えていただけませんか？何回も質問して大変申し訳有りませんがよろしかったら教えて下さい。よろしくお願いします。
まずは、被削材に対して超硬ロウ付バイトの選択が必要です。 自動盤（一次加工機）は毎回転送りの為、被削材の径に合わせて回転数と送りを設定します。 質問のＳＵＳ３１６及びＳＵＳ４２０Ｊ２は難削材とされております。 超硬材質によりますが一般的に周速は２０ｍ７０ｍを薦めております。 初めて加工するのでしたら周速は４０ｍから行ってください。
- 参考URL：
- http://www.grandroyal.co.jp
お礼
アドバイスありがとうございます。 よろしければ教えてください。 ＞超硬材質によりますが一般的に周速は２０ｍ７０ｍを薦めております。 ＞初めて加工するのでしたら周速は４０ｍから行ってください。 と教えていただきましたがこの具体的な数値はどこから出てきたのでしょうか？またφ２．５でもφ１６．０でも周速４０ｍからスタートし、段々上げていけばいいということでしょうか？ どうかよろしくお願いします。
ロー付けという事は超硬ノンコートですね SUS316はJIS Ｍ３０あたりでV50m/min前後 SUJ2は硬度HRC60くらいでしょうか、それですとJIS Ｋ０１でＶ１５m/min前後 送りは刃形状、切り込み、で違うので何とも言いようがないです。 Ｖは逃げ面摩耗幅、寿命時間に基準を設け調整すればいいと思います。 追伸：ロー付けバイトで迷うのならとりあえずスロアウエイバイト、（チップ材種はロー付けに合わせる）を使ってみれば条件の目安が見えてくると思います。
お礼
アドバイスありがとうございました。 例えばSUS316でφ16.0とφ2.5の場合両方ともＶは50ｍ/ｍｉｎ前後でいいのでしょうか？ よろしかったら教えて下さい。
関連するQ&A
- トロコイド切削について
お世話になります。 ステンレスやＳＫ材など難削材を専門に加工していますが調べた所トロコイド切削と言うのは難削材に有効な切削方法と聞きました。半円を描きながら速い送りで加工できると聞きましたがいまいちピンときません。自分なりにプログラムを組んで動かしたのですが逆に遅くなったようで・・・。 どなたか詳しい事を教えてくれませんか？お手本となるようなプログラム等あれば幸いです。 よろしくお願いします。
- 締切済み
- マシニングセンター
- SS400の切削条件
SS400で材料径φ15.0、裏挽きで素材径からφ6.0（切り込み深さ4.5mm）を90mm切削、ドリルはφ12.0、深さは18.0mmで加工する予定です。切削速度、送り速度はどのくらいがいいのでしょうか？ 弊社はSS400を加工したことがないのですが、かなりねばい材料で、切粉がつながり自動機についてないと難しいと聞きました。切粉がうまく掃けるような条件があったら教えて下さい。よろしくお願いします。
- 締切済み
- 切削
- 切削目の粗さについて
５面加工機で切削した箇所の切削目の少なくなる加工方法を教えてください。 図面指示にあるＲa6.3（▽▽）は精度的に出来ています。 しかし、切削目が均一に出ておらず見た目が良くないと顧客に言われ困っています。 段差がある部分の加工のためエンドミルで加工しており又材質はSS41のためか所々「むしり取ったような」箇所があり、フルバックの刃で切削したような面の均一さは出ません。また構造上ビビリが発生しやすくうまく出来ないと加工先から言われております。 加工方法、切削条件を調整する範囲でクリヤーできるものなのでしょうか？ 現在の切削条件は（エンドミル） 1.仕上げ加工時：主軸回転数（500RPM)送り速度（２00ミリ）削り代0.05 （2回かけている） 2.荒仕上げ ：主軸回転数（500RPM)送り速度（300ミリ）削り代0.5から1 3.切削する面の長さ：約2600mm3000? となっています。なお荒削り時の目の粗さが仕上げ時に残っているのでは？ との疑問もあります。 何か良い方法があればご指導ください。
- 締切済み
- その他（機械加工）
- ミルシートから切削速度って計算できるの？
弊社は試作業を営んでいます。 さまざまな材料を加工していますが ミルシートの成分表と工具材質から 切削速度って出ないものかな？って思います。 もし、ご存知でしたら教えていただけないでしょうか？
- 締切済み
- 金属
- 定格出力からの最大送り速度の求め方？
技能検定からの問題なのですが、どれだけ考えても答えが出てきません。どうかお願い致します。 主軸回転速度３００min-1乗以上で、定格出力５．５kWの主軸のマシニングセンタでのドリル加工をする場合において、次の条件で被削材（ＦＣ３５０）ををする場合の最大送り速度（mm/min）はどう求めたらよいでしょうか？ １、ドリル径 φ３２ｍｍ ２、切削速度 ３５ｍ／ｍｉｎ ３、円周率 ３．１４ ４、切削動力・計算式（ＮＡＴＣＯ式） （式） Ｐ（ｋＷ）＝ＫＤ2乗ｎ（０．６６７×１７．２９ｆ）×１０の－6乗 Ｐ＝切削動力（ｋＷ） Ｄ＝ドリル径 ｎ＝主軸回転速度min－1乗 ｆ＝一回点あたりの送り量（mm/rev) Ｋ＝素材係数で被削材ＦＣ３５０｛引っ張り強さ（Ｎ／m?）・材料係数（１．８８） という条件です。 最初に主軸回転数N=1000V/πDで348.32min－1乗と求めました。 そして、計算式にあわせて 5.5=1.88×32の2乗×348.32×(0.674×17.29f)×10の－6乗 5.5＝7.494ｆ ｆ＝0.7333（一回転の送り量） F＝ｆNで、0.7333×348.32=255.42 となって 最大送りは、255mm/minとなってしまいます。 答えはもっと遅い送り速度になるのですが、どうもとめたらよいでしょか？ ものすごく悩んでいます。
- ベストアンサー
- マシニングセンター
- 難削材，新素材の加工方法
難削材（チタン，インコネル，ＳＵＳ６３０等）を加工するにはどのような仕様のマシニングセンタを使用するのが良いでしょうか？ 例えば主軸剛性，回転数，スピンドルスルークーラント，切削油の選定など教えてください． また，また，切削工具，切削条件なども教えてください．
- 締切済み
- 切削
- マシニングセンタの選定
現在，マシニングセンタを購入しようと考えていますが，難削材（チタン，インコネル，ＳＵＳ６３０等）を加工するにはどのような仕様にするのが良いでしょうか？ 例えば主軸剛性，回転数，スピンドルスルークーラント，切削油の選定など教えてください．
- 締切済み
- マシニングセンター
- 高クロム鋳鉄の切削性について
いつもお世話になっております。 難削材の切削性についてお尋ねします。どなたか知識のある方、教えていただけないでしょうか。 高クロム鋳鉄は難削材といわれてますが、どの程度の難削材なのでしょうか？ ハイスよりも硬い？粘い？ インコネルよりも硬い？粘い？（インコネルというもの自体よくわかっておりませんので、できればこちらのほうも教えてください。） 切削条件として硬い材料ほど周速を落として加工しますが、この３点で同形状の旋削をするとして、各材料の一般的な周速はどの程度なのでしょうか？ 何かと、経験不足ですのでアドバイスよろしくお願いいたします。
- ベストアンサー
- 金属
お礼
回答ありがとうございます。 刃物の推奨範囲の真ん中だと大きく外しませんよね。 グランドローヤルは推奨条件が見つかりましたがハイカットの方は見つからなかったもので。 これからはハイカットに問い合わせたりしてみます。 度々のアドバイス、本当にありがとうございました。また何かあった時はよろしくお願いします。