シャーリングのクリアランスについて

このQ&Aのポイント
  • 初めて質問します。シャーリングのクリアランスについて困っています。
  • シャーリングのバリについて素人ですが困っています。
  • 板厚と刃物の適正隙間や研磨の周期について教えてください。
回答を見る
  • 締切済み

シャーリングのクリアランスについて

初めて質問します。シャーリングのバリについて困っています(シャーリングについては素人です)。 シャーリングは  長さ:4000(全幅使用は約10%程度、片側半分使    用約90%)。 切断板厚:0.46.0。 切断枚数:約30004000枚/週。 材質:軟鋼+亜鉛メッキ板。 上下刃物使用期間は約3ヶ月。 質問1:板厚と刃物適正隙間について。 質問2:隙間測定方法について。 質問3:研磨周期(標準使用期間又は回数)。その他使用上の注意事項があれば教えてください。

noname#230358
noname#230358

みんなの回答

noname#230359
noname#230359
回答No.1

こんにちは。 回答がないようなので・・・・・ シャーリングには板厚ごとにギャップ調整が出来るゲージが付いているはずです。 それを目安に調整して後はバリの出具合を見ながら微調整するしかないと思います。 研磨頻度については取説に書いてありませんか? なければメーカに確認するか、バリの出具合を見て研磨周期を決めるしかないでしょう。

noname#230358
質問者

お礼

ありがとうございました。 ギャップ調整用ゲージは付いていますが 精度がいまひとつで 板厚との関係は明記されていません。調整用ゲージ目盛り0の時 隙間を何mmにしたら良いのか、隙間の測定方法は隙間ゲージで測定しますが刃物の接触深さ何mmの所で測定するのがよいのか-古い機械ですので取説がなく-手探りで使っています。答えていただきましたように現物と対峙しながら方法の確立を探っていくようにします。ありがとうございました。 

関連するQ&A

  • 傷のつきにくいシャーリング

    自動車試作鈑金をしています。 昨今、メーカー側からの品質要求が高くなってきています。以前はNGにはならなかったことが今は通らないで苦労しています。 特に、3’×6’等で1.2?~6.0?の軟鋼材をシャーリングするのですが、現在使用しているシャーリングは、板金機械メーカーでは有名な国産A社製(赤と黒)のものです。 材料をセットしシャーリングを動作させると、切断された材料は機械裏のスロープを滑り落ち材料入れにストックさせます。 複数枚の材料をシャーリングした場合、2枚目以降は前にシャーリングした材料の上に滑り落ちていきますのでどうしても傷や打痕がついてしまいます。 Q材料を切断する際に材料に傷や打痕がつきにくいよう設計されたシャーリングはないでしょうか? よろしくお願いします。

  • チタンのシャーリング

    皆さんのご意見をいただきたく投稿しました。 チタン合金のシャーリングをする仕事の話がきました。 (板材の厚みは5mmぐらい、丸棒は12mmぐらいです) 弊社は、SPHC,SS400など一般的な普通鋼を扱っております。 シャーリング設備は、6mm用の4尺の能力です。 質問は3点です ・そのシャーリング設備では、板厚が何ミリまで切断できるのでしょうか? ・チタンをシャーリングするのに、最適な切断刃の材質はありますか? ・チタンのシャーリングで気をつける点は何でしょうか? 以上です。 関連業者さんに聞いてみたのですが、チタンを扱った経験がある会社が なく、対応に困っている状態です。 皆さんのお力をお貸しください。

  • 適正クリアランス

    3~4mmの亜鉛メッキ鋼板の抜きをするときの適正クリアランスを探しています。 現在、円・直線部分は8%程度、コーナー部は10%程度のクリアランスでやっていますが、バリが0.1ほど(コーナー部には0.2以上)出てしまい、これを何とか解消したいと考えています。 現在のクリアランスから少しずつ狭くしていき、2次せん断が起こるぎりぎり手前くらいを今後の基準にしようかと思っているのですがどう思いますか? 逆に今よりもっと大きくした方が良いのでしょうか? 特にコーナー部は一般的にクリアランスを大きく設定するといった記述をWEBで見かけましたが、現状コーナー部のクリアランスを大きく設定していることが悪さをしているようなきがして、どうすればいいのかわからない状況です。 また、クリアランスを試しに片側0.02(0.5%~1%程度)変えてみても、あまり違いが判りません。変えるときは0.05くらい変えないと意味ないのでしょうか? よろしくお願いします。

  • 板厚4.5、幅20の軟鋼フラットバーのロール成形機

    板厚4.5、幅20の軟鋼フラットバーを直径500前後にロール成形する成形機がメーカー市販品でないか探しています。 幅が500~1000程度のロール成形機は、市販品で多々見受けるのですがこういった幅が狭いものについては、汎用ではないためか見当たりません。 ちなみにフラットバーの必要長さは、事前にシャーリング切断していますので切断機構は、不要です。 なにか近い製品があれば、ご紹介ください。

  • 銅ロウ付けを行う場合のクリアランス設定

    外径Φ105、内径Φ94の円盤と、外径Φ86、内径Φ50の円盤(何れも板厚3mmのSPCC材)を銅ロウ付けで接合した部品を作製したく考えます。 具体的には、下記の様な手順を考えています。 1.外径Φ105、内径Φ50、板厚4mmの円盤を作製 2.円盤の片側からΦ94、Φ86の溝を掘ります(深さ3mm以上) 3.溝に外径Φ93.5、内径Φ86.5のステンレス円盤(板厚3mm)を挿入 4.溝のすき間(片側0.25mm)に銅を流し込む 5.円盤の裏側を切削し、板厚3mmにする。 そこで質問ですが、強度を確保と作業性を考慮する場合、銅を流し込むすき間0.25mmは妥当でしょうか? 又、その他何か考慮すべき項目はありますでしょうか? アドバイスをお願いします。

  • 電気亜鉛メッキ鋼板に通電

    初歩的な質問かもしれませんが、よろしくお願いします。 電気亜鉛めっき鋼板(板厚1.0mm前後)に常時20A・ピーク100A位で通電をします。モータ用の回路で、DC電流ですが、銅板ではなく電気亜鉛めっき鋼板を使用しようと思っています。何か問題ありますでしょうか? よろしくお願いします。

  • 亜鉛合金へのNi-Crめっきについて

    初めて、質問します。 亜鉛合金の鋳造品に、素材からピンホールがあり、含浸処理はなく、シアン化銅を30μ、研磨、シアン化銅30μ、研磨、シアン化銅、ピロ銅、光沢ニッケル、クロムの工程で、鍍金をしますが、素材が悪くて、ピンホールを消せません。 亜鉛合金の研磨方法、鍍金の工程など、改善できるところがあれば、教えてください。

  • バフ研磨された品物を一発で綺麗に仕上げるには・・・

    素材は鉄です、バフ研磨仕上げされたものなのですが、品物表面のザラがなかなか取れず再メッキを3回施してやっときれいにメッキが付くといった状況です。すべてのバフ仕上げされた品物がそうなるわけではありません、ごく一部の品物だけがそうなってしまうのですが、これは使用している研磨材の差でしょうか?お客が言うには、「研磨材は湯銭して綺麗にふき取っている」と言って・・・確かに見た目は綺麗にふき取っているようにみえるのですが・・・ 私が推測するには、やはり目では確認できないほどの研磨材が付着していることが原因ではないかと思っています。いずれにしても、なんとか一発で綺麗にメッキがつかないものか・・・と悩んでます・・・ どうかアドバイスをお願いします。 psジンケートの亜鉛メッキです。

  • 新溶融亜鉛めっきの実状は?

    切断面の心配もいらなく、耐食性に優れてるという触れ込みの新溶融亜鉛めっきの実状はいかがなものでしょうか? 当社では旧の溶融亜鉛めっきに対して切断面を塗装して、屋外用はSUS304を使って正直ものすごいコストがかかってしかたがないです。 屋外といっても意匠面ではないので新溶融亜鉛めっきのものを使いたいのですが・・ なにせ前例がないとの一点張りで使用が許可されません。(1kg辺り3円ほどしか新旧で変わらないそうで)

  • 溶融亜鉛めっきをする材料について

    薄板の曲げたC型鋼(板厚3.2mm)を防錆目的で溶融亜鉛めっきを行なっていますが、非常に仕上がりが悪く、見栄えが悪くなってしまいます。SS材で黒皮のついた材料ですとなおさら悪くなるようです。どのような材料を使用すれば、比較的 仕上がりが良くめっきできるのでしょうか。ご回答よろしくお願いします。