- ベストアンサー
ジュラコンGB25金型腐食の対策方法とは?
- ジュラコンGB25の金型腐食に困っています。初めて質問させて頂きます。プラ型屋を始めて15年程経ちますが、初体験の現象で困っています、アドバイス宜しくお願いします。
- 金型のスライドやキャビ・コア部分に腐食が見つかりました。ジュラコンやGB25については初めての経験です。金型材質の変更やコーティング、薄膜メッキなどの対策方法を検討しています。
- 回転部品として使用される製品で、外形公差や面振れに制約があります。金型のランナーにはガスベントがありますが、製品外形のバリが問題になっています。厳しい価格競争の中で、適切な金型材質や対策方法を求めています。
- みんなの回答 (3)
- 専門家の回答
質問者が選んだベストアンサー
- ベストアンサー
その他の回答 (2)
関連するQ&A
- PA46のガス対策になる金型材質 コーティング
PA46の成形でガスによるヤケで困っています。ガスベントは設けていますが、ベントにガスのヤニのようなものが詰まってしまいガスヤケが発生しています。そこで、金型材質(ダイス鋼)を使用しており、ガスが抜けやすい金型材質やコーティングは何かないでしょうか。
- 締切済み
- プラスチック
- PPS材料の成形ガスによる金型腐食対策
現在、量産初期のもので、インサート成形 金属プレートを2枚入れ成形 150t縦型 2取で 外形:125×85×40 の製品が有りますが、成形ガスの影響で金型が腐食し 4日に一度のペースでメンテナンス(10Hほど)を行なわないと継続成形が出来ない状況です。PPSはフォートロン。 どなたか、上記の対策で良いアイデアが有りましたら教えて頂けませんか? 現在解っている対策案は、 ?ガス抜き構造の追加 ?材料の乾燥徹底 ?チタンコートの検討 ?成形時の樹脂温度確認 ?金型面精度向上 等です。 本製品は、車載用コントローラ部品で年間60万個生産です。
- 締切済み
- プラスチック金型
- 金型の強度について
はじめまして。金型の強度について質問なのですが、現状成形材料PCで成形を行っているのですが、P.Lが開いているのかランナー部(型中心付近)にバリがでてしまいます。射出圧力はかなり高めで成形しているのですが、成形条件は変更しないでバリを止めるにはどうしたらよろしいでしょうか? ちなみに考えられる案としては 1,型板厚みをUPする。 2,型板の材質を変更する。(例、S55C→NAK材等) 3,サポートの材質を変更する(例、生材→焼入れ) などある中で1番の単純に型厚を増やせばたわみを少なくできると思うのですが、なるべく金型の大きさを大きくしてくはありません。また2,3番を行って意味があるのかもよく分かりません。みなさまどうかよろしくお願いします。
- ベストアンサー
- プラスチック金型
- 樹脂成型時の金型温度
成型時の金型温度よりも製品に高い温度を掛けると小さくなったり、反ったりすると聞いておりますが、材料はPC+ABSの場合、 成型時の金型温度:80℃ 製品の環境試験:85℃ の場合に、製品の寸法は成型 後の寸法より反ったり縮んだりするものでしょうか? 材料の推奨金型温度の上限が80℃のものの場合、環境試験温度よりも低いため、別材料を選定するしかないのでしょうか? 縮む理由等がわかるようでしたら、合わせて教えていただきたく、 よろしくお願いいたします。
- ベストアンサー
- プラスチック金型
- プラスチック製品用金型の寿命
プラスチック射出成形用の金型の寿命は何ショットぐらいか 大体で良いのでお判りになる方、教えて頂けないでしょうか? 使用金型材料…NAK80 使用樹脂材料 ? PA66+ガラス30% ? POLYPROPYLENE 成形機 JSW220t 製品 幅10mm×長さ500mm×厚さ2mm
- 締切済み
- プラスチック金型
- プラスチック材料PFAに強い金型用材料
いつも大変勉強させて頂いております。 また、皆さんに知恵お借りしたく投稿しました。 以前から会社ではPFA用の金型を作成しています。 長い間射出成形しているとガスによる腐食でバリが発生したり、エッジがダレたりしてしまいます。使用している材料はHPM38(耐食性あり)で製品加工後、硬質クロームメッキをしています。それでもショット数が増えると腐食して、バリがでます。 HPM38より優れてる材料ありますでしょうか? 皆さんのお力をお借りできませんでしょうか? 宜しくお願いします。 読み難い文章で申し訳有りません。
- ベストアンサー
- 金属
- 長時間金型内に成形品を残すことについて
射出成形について、まったくの素人なのでバカな質問かもしれませんが、是非教えてください。 ある射出成形屋さんは、射出成形加工を夜間無人稼動させています。 その成形完了方法は、成形材料の計量NGを検知した時だそうです。 成形機は計量NGとなると自動で止まるのでそれを採用しているそうです。 この場合、金型内に最終ショットの成形品が残るそうです。 温調機の電源はそのまま入れっぱなしにしておき、朝一番で金型を開いて金型内の成形品を取り除く方法を取っているとのことです。 この方法を採用している理由は、朝に成形材料を足してから成形開始するまでの時間が短くすむからだそうです。 成形機は350Ton~550Tonです。 主にケース部品を成形しており、コア側にはボスやリブ形状が多くあります。 アンギュラによるスライドやルーズコアを採用している金型もあります。 素人考えですが、たとえ温調が稼動していても、長時間成形品を金型内に残したままにすることは、良くないと思います。 成形屋さんは「金型はその行為で破損した記憶がないので良いのではないか」というお考えですが、これに対してアドバイスをお願いします。 長時間成形品を金型内に残したことにより、金型が破損したことはありますか?
- 締切済み
- プラスチック金型
お礼
お礼を述べるのが遅くなり申し訳ございません、貴重なアドバイス有り難うございました。 実は、昨日10/15設変改造終了したので、成形屋さんで遅くまでトライでした。 前回アドバイス頂いたlastさん・大東さんの内容と、金型の腐食から、ガス対策として、 金型修正は、 1、製品外周の外側にガス逃げ溝を加工して、肉抜き用の3方スライドの厚みを表裏共片側-0.02と、しました。この結果バリがでたらメッキか、コーティングで対処の予定です。 2、ピンゲートφ0.8は、肉厚2.0に切ってあるので、肉厚の60%のφ1.2まで拡大しました。これは、「GB25がゲートを通過する際の、せん断発熱によるガスの発生も考えられる」との、メーカーのアドバイスからです。 成形条件では、 1、予備乾燥を充分に行う。(前回の23倍の時間) 2、樹脂温は、メーカー推奨値190℃210℃でしたが、ノズル先端から182・185・187・175・165℃と低めに設定。 3、金型温度は、60℃と低めに設定。 4、射出スピードと圧力共に低めに設定。 以上の条件でトライ成形を行いましたが、腐食に関しての結果は量産してみないと判りません。 但し、成形で、改善されたことが二つ有りました。 1、成形前の材料パージで、前回はノズルからパン・パンと破裂しながらGB25が射出されていましたが、今回はそのような現象は起きませんでした。 2、ゲート径が0.8から1.2になったためと、3方スライドからのガス逃げ効果でしょうが、スムーズな充填が可能となりました。 いずれにしても、キャビティ内に発生する高温高圧ガスによる、腐食現象によることは間違いないようです。 今回の対策は、もう一度金型を修正してキャビ・コアのクリアランスを少し多めにして、チッカクロームコーティング(CRN)又は、薄膜硬質クロムメッキ(5μ程度)を実施しようかと思います。