ワーク加工設備の信号取得方法について

このQ&Aのポイント
  • ワーク加工設備において、定寸アンプからの信号が一度しか出力されない問題が発生しています。この問題に対策を行うため、信号を2回表示もしくは2回受け取る方法を検討しています。
  • 定寸アンプから出力される粗研・精研・密研信号は一度出力されると保持されるため、精度不良が発生しています。精度不良の原因は、ワークが振れることによるハリの振れです。
  • 対策として、定寸アンプからの信号を2回表示もしくは2回受け取る方法を模索しています。これにより、精度不良を解消し、ワーク加工の品質向上を図ることが目標です。
回答を見る
  • ベストアンサー

電気信号の取り方

我社には、研磨機という生産設備があります。 研磨機は、ワークを研磨する設備です。 研磨機には、ワークの形状(加工量)を測定している定寸アンプがあり、定寸アンプの設定にて、 ワークの加工量を決めています。 このアンプは、マーポスというメイカー製で、型番P1です。 アンプからは、ワーク加工時、粗研・精研・密研と3段階の指令がでます。 ワークを加工する刃物は砥石です。 ワークは長モノ(シャフトモノ)です。 ワークは、主軸チャックとサポートセンターで固定され、主軸チャックが回転し、砥石により、加工されます。 主軸チャックや、サポートセンター、ワークにキリコ付着等で、ワークが振れて、ワークの精度不良が発生する時があります。 本来のアンプの針は、粗研・精研・密研という順番に針がスムーズに動くのに対し、この時、ワークの加工量をみている定寸アンプのハリはかなり振れ、アンプからの出力指令は、精研時、粗研ONになったり、密研時、精研ONになったり、します。 但し、粗研・精研・密研信号は、アンプから1度出力されると、保持状態の為、精研2回の出力はでません。(粗研・精研・密研信号はアンプから各1回ずつ出力されるだけです。) この精度不良に対策を行いたいのですが・・・ 1回しか電気信号がでないアンプからの信号を、何かの方法で、2回表示もしくは、2回受け取るやり方はないでしょうか? 説明下手ですけど・・・ よろしくお願いします。

質問者が選んだベストアンサー

  • ベストアンサー
回答No.3

ttp://www.marposs.com/product.php/jpn/in_process_measurement の製品かと思います。 右上のLEDの点滅は製品が振れた場合にはパカパカ?しませんか? それならその箇所にCdS素子をはりつければ電気信号が得られます。 あとは簡単なインターフェース(トランジスタと抵抗の組み合わせ)を介すればシーケンサのプログラムなどで異常処理できそうです。定寸アンプ本体の中をいじるより簡単です。

参考URL:
http://www9.plala.or.jp/fsson/NewHP_elc/elc/Works/elc_W_CdsTr.html

その他の回答 (2)

  • acha51
  • ベストアンサー率41% (436/1042)
回答No.2

<< ワークが振れて、ワークの精度不良が発生する時があります。 であれば電気信号を対策しても無効で、振れを対策するべきではないでしょうか

  • misawajp
  • ベストアンサー率24% (918/3743)
回答No.1

書かれていることから見て、質問者及び質問者のグループでの自力対応は無理です 少なくとも、このような質問を行わなくても済む知識能力が無ければ、望むようなことは行えません 社内に人材は居ないのでしょうか その力量のある者の有力なサポートが必要です 社内に居ないなら、費用をかけて業者なりを使うしかありません(もしくは猛勉強して実力をつける)

関連するQ&A

  • 軸段部の研磨加工

    軸の加工図面で、Ra1.6のφ48研磨加工とRa6.3の軸の段端面加工でつなぎはR1です。 この場合のR1は研磨加工?旋盤加工?どちらが一般的でしょうか? 旋盤とするとR1はφ48で正寸加工して、研磨は端面を1mmひかえて加工すれば良いでしょうか。 研磨の場合は、砥石にR1を付けて研磨すればいいでしょうか? 初歩的な事ですがアドバイスください。

  • 研削機で、端面R形状成形精度が出ません

    円筒研削機で、チャックでワークを掴み、Φ25の端面R300±0.1目標の加工(取り代0.2)は可能でしょうか? 砥石を成形し、端面プランジ加工をしたのですが、R±3mm程の精度でばらついてしまいます。 次は砥石の角で、コンタリングを試すつもりですが、上手くいくかどうかかなり行き詰まっています。

  • チャック傷について

    今、ヘッダー加工機(鍛造機)で成型したアルミニウム(AL5056)の部品を2次加工機で後加工しています。 そこで、チャックする際にスパイラルチャックを使用していますが加工後の部品を見ると3割程度の部品にチャック傷がついてしまいます。(スパイラルチャックは部品形状が、おにぎり型なので、かじり付き防止の為に使用してます) 傷が深く、バレル研磨機でもとりきれません。 部品形状はφ3.1で長さ8.6mmの三面絞り(おにぎり型)です。 部品供給はローダーに真空チャックをつけて真空引きしていて主軸チャックに供給しています。 部品突出し長さは3mmでチャック代は4mm程度です。 切削条件は、S=6000,F=96mm/minでφ1.04まで総型チップで溝削りします。 チャック傷の特徴としては、スパイラルチャックの、クランク溝の形状傷がおにぎり外周の3面のうち1箇所のみに出ます。 ローダー、真空チャック、主軸チャックの芯ズレは8μm程度です。 主軸チャックの振れは、ピンゲージにて口元で5μm程度。 今、原因として考えているのは 1、鍛造後の外周形状がいびつな為(数μm程度の凹凸あり)チャックの際に凸部に力がかかり傷がつく?。 2、真空チャックから主軸チャックに供給する際に、部品の傾きがあり傾いた状態でチャックした際に傷がつく?。こちらの可能性が高いように思います。 1,2ともに鍛造後の形状が安定していないので、かなり苦慮しています。 チャック傷対策について何か、アドバイスがあればご教授願います。

  • 平面研磨加工において

    平面研磨加工について教えて頂きたい 300x100xt1.2のワークを1mmに加工したい、薄肉のため 加工は困難で不可との意見があり、どうしたものかとネットで 調べても問題解決できませんでした。 本当に加工は不可なのか、あるいは可能なのか どうか宜しくお願い致します。 (小さな工場なので砥石が壊れるとかなりの損害で・・・また納期も二日後です。)

  • 0.8Zスーパーフィニッシュ と0.8Zのちがい…

    0.8Zスーパーフィニッシュ と0.8Zのちがいを教えてください!!! シャフト部品で0.8Zスーパーフィニッシュ仕上げ箇所があります。対象ワークは、材質S15C/熱処理 浸炭焼きいれ焼き戻し後研磨しました。 当社の加工方法ですが、円筒研磨機を使用し、研削砥石の80番で1.0Zまで仕上げて、その後に の500番で08Zに仕上げました。ただし、2回目の研磨では、ワークと砥石をこすりあわせる方法(トラバス)でおこない、結果0.2Z前後でした。 今わからないのは、このワークがスーパーフィニッシュ仕上げになっているかどうかです。測定方法は?粗さ測定器 ?400倍の顕微鏡で、トラバスをしない方法でトライしたワークと比較した結果まったく違いが確認できませんでした。当社の加工方法はトラバスで仕上ることで規格を満たすと認識していたのですが、この考えは間違いなのでしょうか?また、本当のスーパーフィニッシュの加工方法をしりません。どのようにやっているのですか?などなど スーパーフィニッシュについて その加工方法 0.8Zと0.8Zスーパーフィニッシュの決定的なちがいがわかる測定方法など 教えてください。長くなりましてすみません。

  • アルミや焼却合金を研削加工する砥石の購入量

    自働車や空調のコンプレッサーを研削加工している工場で購入されている砥石の量や金額はどのくらいが適切なのでしょうか。 例えば年間100万台分の部品を研削加工する工場ではどの程度の量・金額の砥石が消費されているのでしょうか。 (ワーク素材や砥石の種類、大きさなど諸条件により変わるというのはもちろんなのですが、概算としてどの程度か知りたく)

  • 平面研磨の基本

    平面研磨をして半年くらいの初心者ですが、いろいろと分からないところが あるので、皆さんに回答をもらえれば嬉しいです。 まず砥石の仕組みが分からないです。製品を研磨していて、切り込み量や 送り速度を強くしすぎると面相が悪くなるのはなんとなく分かるのですが、 砥石の目詰まりや焼きつき、硬さや種類など分からないところが多すぎます 砥石はハイスやデーロクにはボラゾン 超硬にはダイヤ アルミなどには 普通砥石などと先輩に教えられたのですが、詳しい仕組みが知りたいです。 また、角度を出す際自分はバイスで製品をつかみそこから2面当てて角度 を出しているのですが、このやり方以外でも角度を出して製品を加工できる のでしょうか。 かなり分からないところだらけですが、よろしくお願いします。

  • アルミ材に硬質クロムメッキ処理したロールを円研で…

    アルミ材に硬質クロムメッキ処理したロールを円研で切り込めない 初めて参加します。宜しくお願いします。 アルミ材、外径φ100・内径φ80・長さ1200の材料に硬質クロム メッキ処理した材料を、円研で全面砥石が当たるまで研磨し、その後バフ 加工してます。円筒度は10μm。 困り事は、円研で全面砥石が当たるまで(総切込み0.1~0.2mm) 研磨するのに時間が掛かることです。1本3~4時間の加工時間。 1日で2~3本の加工です。 何故、時間が掛かるかと言うと切込み量を1トラバース1μmにしている ためです。プランジでも同じく1μmです。 何故1μmしか切り込めないかというと、母材のアルミが砥石に押されて 逃げるのと、アルミ材が研磨中、急に砥石にくい込むためです。 加工状況は、 1、使用砥石:GC#60又は、CBN#170 2、砥石幅 :GC#60は35mm、CBN#170は15mm 3、切込み量:1トラバースに1μm(1プランジに1μm) 4、振れ止め:2箇所取り付け 約100本を円筒研削するので、加工に1ヶ月では・・・・・ そこで、アドバイスを頂きたい事は、 1、加工時間を短縮出来る円研の加工方法 2、円研では通常掛かる加工時間なので時間をかけて加工するしかない。 3、この様な材料は、センタレス研削でやるべき。   センタレス研削での加工方法。 4、その他、 センタレス研削盤は保有してませんが、時間短縮が可能であれば設備導入 も検討課題します。 加工終了日程の予定が立てられず困ってます。 良きアドバイスをお願いします。

  • ハードクロームメッキの研削方法

    SS400の母材にハードクロームメッキを付け砥石研磨を実施しました。 ワーク径φ800長さ750mmあります。 使用砥石:CBN 粒度:240 を使用しましたが製品径がテーパーに なってしまいました。砥石外径も砥石幅38mmで0.05テーパーに摩耗しています。単石ダイヤでドレッサーを行うが改善しない。 切り込みを1μ~3μ程度で行うも加工径があまり削れない。ビレ(模様)も発生している。 今後どのように研削を進めたら良いでしょうか。CBNでは加工は難しいのでしょうか。砥石はCBNとGC系#320しか保有していません。 適した砥石、研削条件などご教授願います。

  • モータの許容回転数

    いつもお世話になっております。 平面研削盤の主軸モータの名板に周波数50Hz、回転数1420rpmと記載されておりますが、長さ約700mm幅1~1.5mmの溝を研磨する為にインバータを取り付け周波数を125Hz、回転数3620rpmまであげて使用しています。 .使用する砥石:200D/25T/76.2H/1.2U/3X/0.8E/170K 14DIRN と200D/25T/76.2H/1U/3X/0.8E/170K 14DIRNの2種類です。 .一回の切り込みは4μ、左右で切り込みます。当たるところから1.5mmまでの溝を研磨しています。 .ワークの材質:SUS440CとSCMの2種類の焼き入れ鋼(58~60Hrc)です。 .ワークは並列仕様のバイス6台を使って確実にクランプされています。 .クーラント:水溶性 問題点:調子のいいときは 1ヶ月(24時間稼動)使っても問題ないですが、調子悪い時は砥石破損→砥石交換→また破損します。一日に3枚の砥石も破損することがあります。 質問:モータの許容回転数を超えた使い方によって砥石の破損原因になりますでしょうか。その他の砥石の破損の原因がありましたら教えてください。

専門家に質問してみよう