- 締切済み
ワイヤー放電加工機 AQ V軸ずれ
- みんなの回答 （1）
- 専門家の回答
みんなの回答
- namik1
- ベストアンサー率0% (0/0)
AQに限らずですが給電板の減り具合によって垂直はズレると思います。 機種によって押し当てる向きがX方向Y方向、上下ガイドで互い違いだったり、同じ向きだったりするので違いはありそうです。 ズレを抑えたい時は 荒加工後、仕上げ前に垂直出し、位置だしをやり直すこともあります。 マキノはズレないみたいです。
関連するQ&A
- ワイヤー放電加工機のU軸、V軸の垂直出し
ワイヤー放電加工機のU軸V軸の垂直出しの時、ワークに垂直出し用の機材を設置して『垂直出し』と加工機のボタンを押すと、ワイヤー線がX方向にいったりY方向にいったりして、垂直出しを行っているのですが、その原理が知りたいです。 宜しくお願いします。
- 締切済み
- プレス金型
- テーパー加工によるワイヤーの垂直度の変化
先日、ワーク厚さ20ミリに対し内形10ミリの範囲に片8°のテーパー加工中に短絡し加工が進まなくなったため、加工原点に戻して始めから加工し直しました。加工終了後に加工面を見るとＶ軸の方だけテーパーが付きすぎていました。 （テーパー10ミリに対し12ミリ程度、形状は6角形状） 垂直出しをした所、Ｖ軸が0.2程度ずれており何でなのか理由がわかりません。 考えられる原因を教えてください。 使用機種は、三菱ＳＸ-20です。
- 締切済み
- ワイヤーカット
- 牧野V33による荒加工について
牧野V33による荒加工でどうにか時間短縮できないかを考えております、マシニングの経験は浅いです、御願いします。 ワーク材質NAK80の200×200×70(厚み)です。これにφ100の丸を高さ40ストレートに削りだします。断面は凸みたいな感じです。 軸につけるホルダーはMSTコーポレーションのスリムラインA63-SLK12-75というタイプに焼きばめコレットを装着しています。 使っている工具は日進のMSX440のφ10のエンドミルです。 MSX440φ10=ヘリカルでアプローチして回転2000 切り込みZ3mm径9mm 送り400でやっていますが1時間くらい削った所で折損、送りを200くらいにおとしてやったりもしましたが少しもちが良くなるぐらいで折れます、5Rで削るにしてもｚ0.5ずつくらいなのですごく時間がかかってしまいます、原因は何でしょうか？軸が弱いのですか？ｚ3mmはかけすぎなのでしょうか？ もっと見本市で見たように大きい刃物でバーっと荒どりできない物なんでしょうか、スローアウェイのチップ交換方式も考えているのですがφ16やφ20くらいになるとなんか怖いです、この軸で大丈夫かなと（根拠はないです）、先輩方はどのように荒加工していますか？できれば同じV33でNAK80の加工例、よろしければ工具や条件などアドバイス頂ければ幸いです。 CAMは牧野のFFCAMです,
- 締切済み
- マシニングセンター
- 給電子と垂直出し
こんにちは。 ワイヤー加工の最中、トラブルに見舞われて分解、メンテを 行う必要性に迫られることってあると思います。 ワイヤーガイドが詰まって交換する場合は当然原点取り直し、 垂直出しを行うことは必須だと思うのですが、給電子の摩耗に気付き （というか、加工速度の異常な低下でどうしようもなくなって） 給電子を交換した場合、みなさんのところでは垂直出し必須として 扱っていますか？ うちの場合、加工中のものがある場合はそーっと交換して そのまま加工してしまうことがほとんどです。ワークをはずしてから 垂直出しをやり直したりはしておりますが。 メーカーさんはテンションの慣らし、垂直出しをやるべし（必須） と言うのですが、加工中のものがある場合、やりたくないです。 みなさんはどうされているのでしょう？
- 締切済み
- ワイヤーカット
- ワイヤー導入に関して、お教え願います。
初めて質問します。よろしくお願いします。当社は、現在MI、SO社のワイヤーを使っています。新規導入に関して、M社を検討していたのですが、営業さんから聞いた話しでは、手動で火花を出してワークにあてワークなりの垂直だしが、出来ないらしいのですが、どのようにされてるのでしょうか？ 現在はMIもSOも、その方法で加工しています(特に大きなもの等は、絶対に倒れてしまいますから) もう一点は、ガイドに関してなんですが、割りガイドのいい面もあると思うのですが、ガイドにワイヤーが挟まったまま加工してしまったというのを、聞いたことがあるのですが、どうなんでしょうか？ 皆様の、お力添えよろしくお願いします。
- 締切済み
- ワイヤーカット
- 5軸加工機のプローブを用いた精度検査
よろしくおねがいします。 今定盤などの精度穴（Ф10H7）を穴位置、穴径を検査することにしています。 穴加工してそのあとプローブにて検査しています。 今までは図面寸法のX,Yへもっていってプローブの先端を手動にて穴の中に入れて、内径計測にて測っていますが、4000×2500などの大きな常盤になると穴の数も120個等と増えていき一つ一つやっていると時間がかかって仕方がありません。 そこでMODIN、MODOUTにて自動で測定できるようにプログラムを作りました。 何とかプログラムのほうはうまく動くようになったのですが、測定結果が 2つまでしか表示できなく3つめ4つめはどんどん見れなくなってしまっています。（ページがどんどん変わってしまうため、前の計測結果はみれない） なんとか計測まで自動で動かしたいのですが、これでは人がついていなくてはならず、また見逃すと最初からになってしまいます。 どうにかして測定結果を見る方法はないでしょうか。マクロは分かりません。 機械はオークマの門型5軸を使っています。 かなり分かりにくい文章ですがアドバイスお願いします。
- 締切済み
- その他（FA・自動化）
- Vプーリーと軸のはめあい
お世話になります。先日、レシプロコンプレッサーを駆動しているディーゼルエンジンの出力軸に取り付けられたVプーリーのキーが短時間で破損してしまいました。色々と調査してみましたが、納得出来る結論が得られていません。 据付、ベルトの張り具合等異常は見受けられなかったことから、Vプーリーの穴及びキー溝加工精度に着目してみました。 メーカー推奨値の加工精度でいくと、 エンジン出力軸とVプーリーの穴径にスキマが出ています。（実際には挿入時に軽く叩き込みましたが。） [出力軸径d25h7 -0.021～0 プーリー穴径d25 +0.02～+0.04] キー溝は0～+0.03の公差とされ、0の場合には締め代がありますが、+0.03となればスキマが出来ます。 [キー b7 +0.006～+0.015 プーリーのキー溝 b7 0～+0.03] 上記のような数値をもとに考えると、軸と穴にスキマがあり、キーの側面にもスキマが有る可能性が有ると考えます。このことから、エンジンが始動した瞬間にキーの側面に大きな力（衝撃？）が加わり、摩耗から破損に至ったのではと考えています。 コンプレッサーの駆動としては、このような公差の取り方が一般的なのでしょうか？ 過去にエンジンの出力軸に伝導用のプーリーやギヤを取り付ける際には、キーのみに頼らず、焼きばめ等による軸と穴の締め代による面圧力も利用するのが良いと何かの本で見た記憶が有ります。 そもそもキーだけで力を伝える？ということが正しいのかどうか、疑問にも感じてきています。 今回の破損については、他の要因も有るとは思いますが、寸法公差によるスキマをどう捉えるかという所で行き詰まっています。 この点について、皆様の回答・アドバイスを頂けませんでしょうか？ よろしくお願い申し上げます。
- 締切済み
- 機械設計
- Ｓ社ＡＰ450、ＡＱ537の垂直出しについて
今回の質問ですが垂直出しについてです。今まで手動で火花を見て行なっていました。手間もかかり考えていましたが、最近は自動でやってますが結果は悪くないと思ってます。特にＡＱ537は3日もすれば25ミリ間で0.004ミリも変わります。ＡＰ450に比べるとかなり悪いです。なので頻繁に垂直出しをしてます。もちろん自動でやる場合は接触感知ですので批抵抗には気おつけてます。水を出しながら行なってます。50ミリの垂直ブロック使用。Ｓ社製の機械をお持ちの方どうされてますか？特にＡＱ537はすぐに倒れます。よろしくお願いします。
- 締切済み
- ワイヤーカット
