工具・ツーリング

三菱FX3UCｼｰｹﾝｻｰのIOコネクターのカシメ工具 FX2C-I/O-CON-S　のカシメ工具なのですが 取説に書いてあるカシメ工具が高価なので なにか安価なカシメ工具等をご存知であれば 教えていただきたいです。

タレパン、レーザー加工後のバリ取りで 今はバリ取りエアーサンダーを使って取っていますが もっと、簡単な工具でささっととれる工具ツールが あればご教示いただければと思います 主にスチール　ステンレス　アルミとなります よろしくお願いいたします

初めて投稿します SCMの調質材をマシニングでタップ加工しているのですがM6のタップはOSGのAタップ　M3は彌満和を使用しているのですがM3よりM6の方がポキポキ折れます M3に関しては深さが6ｍｍ　M6は15ｍｍなので深さが影響しているのかなと思っているのですが 条件はどちらもS300(送りはピッチに準じる) 切削油はタッピングスプレーをいちいち切粉をエアダストして注油してます 本来はプログラムでそのまま送りたいのですが　頻繁に折れるので　タップになるとシングルブロックで１個１個加工しています　ので非常に非効率なので 改善したいと思っております　因みにMCの切削油は水溶性です タップホルダーはエムーゲを使用しています みなさんはどのようなタップは使用なさっているのでしょうか？ 宜しくお願いします

弊社で１０μ単位のリーマーを使い分けしてますが 外形公差の教示依頼です。 ﾒｰｶｰ各社、寸法の大小により公差がバラバラです。 ﾒｰｶｰの営業に確認しても期待する答えは？です。 公差の基準の有無等々判る方がいれば教示願います。 参考例 Φ２９．０２ ＯＫＡＺＡＫＩ；+0.015/+0.008 ＥＩＫＯ；+0.005/0 等々で購入の際確認しないと不良を造ります。 1000円程度の金額でしたら各種購入できますが ２９．０２ですと数万円の金額です。 追加、出来た製品の測定方法は？

ヒモ状ゴムリング（止水ゴム）の断面接着の為の一時的な引き伸ばし手段 こんにちは、水道管継手業界の者です。 　現在、水道管用伸縮継手には、止水用パッキンとして輪ゴムの様なゴムリングが使用されており、このゴムリングは経年劣化などにより定期的に交換が必要となることがあります。 　現地にて既設伸縮継手のゴムリング交換を行う際、ゴムリングはリング状ではなく、１カ所断面が切れたヒモ状のものを使用する場合があります。 　このヒモ状ゴムリングを既設のゴムリングと交換する手順として、ヒモ状ゴムリングを水道管に巻き、人力で引っ張りながら切断面に接着剤を塗布してリング状になるよう接着します。 　この時、ゴムリング内径は止水圧確保を目的として水道管外径より小さい為、ゴムリングを引っ張らないと切断面同士を接着させることができないのですが、この引っ張る作業をラクしたく、良い案がございましたら教えていただきたく投稿しました。 　なお、管に巻かれた状態でゴムリングを引っ張ると摩擦力が働き伸びにくい為、地面に置いて伸ばしてから管に巻きつける方法でも良いと考えています。 　また、ゴムの切断面付近に力をかけると、ゴムの断面形状が変わってしまい、接着難及び漏水の原因となるため、現在ゴムを引っ張るときは切断面から10cm程離して手で握り引っ張っています。 　ゴムリングを接着させるまでの時間比較的人の力を必要とせず、引っ張り続けられるものが理想です。

お世話になります。 材質FCDにφ33深さ160の貫通穴を横型マシニングを使ってハイスドリルを使用しステップ送りでチョロチョロ削っています。 時間短縮のためスローアウエイドリルを検討しているのですが、どのメーカーも内部給油を推奨しています。加工機械が古くて内部給油機能がついていないのですが、本加工において内部給油は必須でしょうか？ 切り屑詰まりと冷却の問題が発生すると思いますがG83でステップ送りしてもやはりダメでしょうか？外部からクーラントをだすことはできますが、加工後の後処理が大変でできれば乾切削でいきたいです。 もし最適なツールがあれば教えていただけると助かります。

経験・知識のある方、ご教授ください。 深穴ワークの検討をしています。 φ1.5L100貫通穴 設備はスイス型自動盤（不水溶性油剤） 穴の中の繋ぎ段差はNGなので掴みかえでのトンボ加工はしない前提。 7MPaの中圧ユニットがあるがオイルホールへの配管は未対応。 穴は切削加工。 被削材はTi6-4 以上のような前提で検討していると工具がロングドリルかガンドリルの選択肢でした。 ※他の選択肢があれば知りたいです。 私は未経験なのですがオイルホール付の工具を内部給油せずに加工した場合、オイルホールは切りくずで詰まっていくのでしょうか？ （ステップ、ノンステップ問わず） そうすると構成刃先のような状態になって破損しますか？ 長いドリルって高いので知見ある方のご意見を伺いたく投稿しました。 宜しくお願いします。

マシニングセンターを高速回転仕様にした場合のツーリング 50番マシニングセンターを高速回転仕様にした 場合 高速回転に対応するために二面拘束の仕様に すると思いますが回転数が低回転の加工の 場合は今まで使ってきた普通のＢT50のホルダーを 普通に取り付けて加工出来るのでしょうか？ よろしくお願いします。

ﾏｼﾆﾝｸﾞｾﾝﾀｰのｽﾋﾟﾝﾄﾞﾙ主軸先端で　BT50と記載されていました。SK50のﾃｰﾊﾟ模範が使えますか。　BTとSKの違いが分りません。

はじめまして。ボール盤でφ10?の穴をφ10?のマシンリーマで加工したのですが入口は10.03、出口は10.04から10.06くらいになってしまいました。上も下も10.03に抑えたいと思っているのですがどうすればよろしいでしょうか？ 被削材FC、穴深さ25?（貫通）、ドリル下穴9.5?（リーマ同様、ドリルチャックで掴んでいます） ボール盤での切削条件、回転数135rpm。 皆様からのアドバイスお待ちしています。

工具に少し関わっています。 PCDはアルミ部品量産加工用工具の切刃として主力ですが 高周波加熱装置と銀ロウシートによる接着が一般的かと思います。 いわゆる単結晶ダイヤの場合、同様の工法では 加熱中に酸化膜が表層に形成され 十分な接着力が得られないような情報がありました。 真空引きや、他の物質で充填する等 しないといけないものでしょうか。 そんなにPCDと単結晶で熱による影響が異なるものか 有識者御指南お願いいたします。

SS41 M10×0.75×14×4 の六角ﾅｯﾄのﾀｯﾌﾟ加工で 以前まで、上手くいっていたﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑが、ﾀｯﾌﾟ加工だけ上手くいきません。 使用ﾀｯﾌﾟﾄﾞﾘﾙは、OSGさんの、A-POT ５P？ M10×0.75 OH3 です。 加工前にﾀｯﾌﾟﾄﾞﾘﾙと加工品にタッピングオイルをハケ付しております。 問題のﾌﾟﾛｸﾞﾗﾑですが G0 S300 M3 T0600 G0 X0 Z2.0 T0606 G32 Z-10.0 F0.75 M05 G32 Z2.0 S300 M04 F0.75 以下省略 上手くいかないというのは、M 10×0.75のネジゲージの止まりがスルスル入ってしまいます。 下穴は、9.18～9.37が公差内なので、9.22～9.30の範囲で穴あけして、ﾀｯﾌﾟは、新品に変えてみたり、回転数を600、100、200など 試しましたがダメでした。ネジ拡大の原因がまず、分からないので、どこを 対策すればいいのか分かりませんので、ご教授願います。 また、重要な説明が抜けていたら、ご指摘お願いします！

旋盤による金属部品の切削加工を行っております。 切削加工部品はバイトやドリルなどで加工をしておりますが、 バイトやドリルなどの刃具類は、メーカーから購入をしております。 これまで刃具の良し悪しは、部品を加工した状況で判断をしておりましたが、 購入刃具が入荷した時点で、品質判断をしたいと考えております。 弊社では、調達部門や購入依頼部門の担当はおりますが、 刃具の専門家ではなく、外観での品質判断は出来ない状態です。 他の会社ではどのような人が、どの様な内容の受入れ検査を 実施しているかご教授頂けますようよろしくお願いいたします。

プッシュナットを軸の決めた位置まで挿入して取付を考えています。 （例：軸の下から5mmのところにプッシュナットを取り付けたい。 　　　5mm以上差し込めるが、5mmの位置で止めたい） この位置を精度よく管理する方法、工具等はありますでしょうか？ 決めた位置よりも挿入し過ぎてしまうことを気にしています。 いい方法、またプッシュナット以外ならこれがあるなど あったら教えてください。

NTツール、大昭和精機、聖和精機、日研という4社の ツーリングメーカーについて質問がございます。 この4社を比較する際の、各社の特徴/目立った強みを教えて頂けませんでしょうか。 例えば、 NT：BTのテーパ部防錆コーティング（BBTはなかったような気がします） 　　特殊に強い（5mm軸方向に長くしたい等） 　　ゼロホルダ（振れをゼロにできる） 聖和：クランプ時、工具の沈み込みがない（マイクロンチャック） 大昭和精機：工具管理のためのICチップを入れるポケット？がある などなど ツーリングの違いを勉強しており、 様々な方のご意見をお伺いしたいと思い、質問させて頂きました。 何卒、よろしくお願い致します。

マシニングセンターにツールスルーがついていないので、 外部給油になり　油は油性油を使っています。 三菱マテリアルの場合　外部給油用の　ファイ6.9やファイ7の超硬ドリルは 溝長が35位までのものしかないみたいです。 他メーカーで　外部給油用のドリルで　溝長の長いもので どの程度のものがありますか？ よろしくお願いします。

Φ６ｍｍ・長さ600ｍｍのアルミ丸棒を長さ方向へのヘアライン仕上げするのですが、 ストック材のため、傷をやすりで仕上げ、＃１００サンドペーパーで均し、 最後は＃２４０のケンマロンを使い、ひたすら磨いています そのため1本当たり5分～10分ほどかかってます 今回200本あるので少しでも工数を下げたいと思い、みなさんのお力を頂きたいです エア工具や治具など、どのような方法が効果的がご教授いただけると幸いに思います 宜しくお願いします

IKEDAというラジアルボール盤のメーカについてお教えください IKEDA「池田鉄工」というメーカーは、もうないのでしょうか？？ できれば、メンテナンスをメーカーに頼みたいと考えているのですが（あるいは池田鉄工さんから退職された社員さんが興したメンテナンスをする会社など） ない場合は仕方がないので、機械の修理をしている会社に頼もうと考えているのですが、ご存知の方いらっしゃいましたらお教えください よろしくお願いします

今度フライス盤を会社で購入する予定がありいろいろ調べているのですが、今までまともにフライス盤を使用したことが無いためよく分からないことがあります。 エンドミルのカタログに【DIN 6535 HAシャンク】という表示があったのですが、これはどのような意味があるのでしょうか？ 宜しくお願い致します。

お世話になっております。 早速質問させていただきます。 下記リンクの動画のワークチャッキングはどのような構造なのでしょうか？ ttps://www.youtube.com/watch?v=l2my4RMJZWM 想像するに、バイスのようなスライド式の治具にピンを立て、それをストッパーにし、逆側も同じようにピンを立ててそれを押しチャックしているように思えるのでしょうが･･･。 この動画の加工内容からけっこうな振動がかかるかと思うのですが このチャッキングでも大丈夫そうですし、弊社もこのようなチャッキング使ってみたいと思いました。（どのくらい無理いけるのだろうかとは思いますが･･･） これに似たチャッキングシステムをご存知の方いらっしゃいましたらよろしくお願い致します。 皆様回答ありがとうございます。 仕事の合間を見て閲覧しているため、返信がおそくなってしまって申し訳ありません。 しかしながらすべての回答を丁寧に拝見させていただきたいのでどうかご了承ください。 さて今回のタイトル下内容ですが この動画を見てこのクランプシステムは、素材を少ない高さでクランプし、尚且つ簡単に（バイス程度）できるものなのか？ と思ったのがきっかけです。 弊社NC機に乗っておりますバイス等の代わりにならないかと思った次第です。 回答１様で挙げられたバイス、こちらで間違えなさそうなのですが やはりコストの問題もありますので 似たシステムが挙がればそれを購入、または構造を理解した上で弊社で使う用に製作できないかと思いました。 初見で動画を見たとき、バイスの口金に穴を4箇所空け それでクランプしてみたらどうか？ とか考えましたがどうしても不安要素がたくさんありました。 そこで皆様にヒントをもらいたく、質問させていただいた次第でございます。 折角ここまで伸びた記事なのでもう少々締めずにいます。 皆様のいろいろな知恵見ていてとても勉強になります。 どうかよろしくお願い致します。