FA・自動化

ある電気炉を内蔵する装置の省エネ（と作業場改善）に取組んでいます。 断熱材で覆うことによる電気炉そのものの省エネは評価しました。 電力計による常時監視で、断熱材の施工前と施工後で約20％の省エネになりました。 そこで質問です。省エネの評価に、『発熱体の表面温度の低下による空調への貢献』を加えたいのですが、評価方法がわかりません。 装置全体の大きさは、約W2m×H2m×L4mで工場床面に置いてあります。 上記断熱材施工前は、装置全体の表面温度の平均が50℃、施工後が40℃となりました。 外気温35℃の時、工場室温を25℃に保つために空調の必要なエネルギーがどのくらいになるのかも分かってないので、発熱体の表面温度が低下した際の評価方法もわかりません。 室内のサイズは10m×10m×10m、室内には作業者はじめ、発熱体はこの装置以外に存在しない…というモデルで教えて頂ければ幸いです。 また、空調のエネルギー効率も良く知りませんが、できれば、「※KWh」で導き出せればありがたいです。

ロッド材にバネとかリングとかを圧入したいのですが、数が多く手ではやってられません。一般的に圧入は自動でやるとしたらどんな感じでやるのでしょうか？動画等あれば良しです。

封筒状のラミネート袋の上端部の間口を拡張し、そこに注入管を差し込み 液を注入します。（ボンカレーの袋にカレー具材を注入するイメージ） 上部開口の直方体の箱に上端開封のラミネート袋が10～15個セットされ、 コンベア上を流れてきます。（液注入の前工程として、間口の拡張を行います。）袋は金属の薄板にクリップで個々に固定されています。袋の上端の間口はひつついている物、少し開いている物等様々な為、現在は作業者がくさび状の先が尖った治具を間口に差し込み、間口を広げる作業を行なっています。横から吸盤を押し付け、その後、引っぱり広げようかと考えましたが、個々の袋の間隔が1cm程しかなく、吸盤が入りません。ここの作業を自動化したいのですが、良い案が浮かびません。 上手い方法がありましたら、教えて下さい。宜しくお願い致します。

機械設計初心者です．よろしくお願いします． 設計構想中の装置があります． そこで，ワークのエスケープメント機構を構想中です． イメージして頂きたいのですが， ・直進フィーダーで1列に投入されてきます． ・4列に変換し，次工程に流したい． 　↑＞＞高速道路で，1列に連なってきた車が， 　　　　　　　　　料金所別に4列に変わるイメージです． ※切り出しなどで，ワークを擦らないように 　　　　1コ1コ分離（エスケープ）しておきたい． ・1コ/1秒　※取り数が増えるのは可 ・ワークサイズ矩形（5ミリ×12ミリ×高さ10ミリ：重さ20グラム程度） 上記のようなことを，構想しているのですが ・切り出し＞＞ワーク擦る ・1コずつエスケープ＞＞時間がかかる． シリンダ1コ，2個が動く程度で 1度に，カチャカチャとエスケープできるような機構アイディアを ご存知ないでしょうか？　参考文献のご紹介でも幸いです． よろしくお願いいたします．

からくり改善くふう展2011が10月にﾎﾟｰﾄﾒｯｾ名古屋で開催されますね。 このからくり改善には4つの定義があるのですが、その中の一つに「お金をかけないこと」とあります。しかし、実際の作品を見てみると、私のような中小企業の社員からすれば結構費用が掛かっているように見えます。 一般的にはどの程度の額までを「お金をかけていない改善」といえるのでしょうか？勿論、費用対効果などの問題もあると思いますが、ｻﾞｯｸﾘとお伺い出来ればと思います。

お世話になります 現在、ワークの自動整列＋箱詰めを自動化するための設備を検討しています。 ワークがt0.15mmの薄いSUS板で、50mmｘ20mm程度の大きさ。 形状も複雑でパーツ姿勢に裏表前後の４方向性があり、パーツフィーダー屋によると、このようなワークではパーツフィーダーは向かないということでした。 千枚単位で同じ方向に重ねて箱に詰めたいのですが、一般にどのような方式で自動化するものなのでしょうか？

ロールプレスを使い、セラミック系の材料を200μから150μの厚さに加工します。ギャップ制御で一定のギャップを保ち３０ｍ/分の速度で材料を1000ｍ送ります。狙いの厚み150μで始め、1000m後の厚みが140μと変化してしまいます。　ローラを回転させる事によるベアリング等の熱膨張が考えられます。 熱膨張を避けるには、送り速度を落とす以外に良い方法はありますか エアーによる冷却を試みましたが、温度上昇が2度程度なのでエアー冷却効果が得られていません

今回、新規装置を立ち上げているのですが、タイムチャートを書かなければならなくなりました。 今まで、タイムチャートを見る側の立場で、自分作成した事はありませんでした。書き方がわからず、あちこち検索しましたが、電気回路図用のタイムチャート図は見かけるのですが、装置の、シリンダーが前に行って、ワークが搬送されて、ワークを検出して、、、、などの参考サンプルがなく困っております。どうか、初心者にもわかりやすく、タイムチャートの作成方法教えて頂きたく宜しくお願い致します。

SUS304の内径Φ２外径Φ３ﾊﾟｲﾌﾟを45度曲げたい SUS304の内径Φ２外径Φ３ﾊﾟｲﾌﾟを45度曲げたい のですが、 内径Φ２がつぶれないように、うまく曲げれそうでしょうか？ 曲げるのは、ﾊﾟｲﾌﾟ先端の15mmぐらいを、15度～45度ぐらいです。 当方に、Φ３用のベンダー等は無いので、手で曲げてみたいと思ってます。 以上、宜しくお願い致します。 皆様ありがとうございます。 曲げＲは決まってません。 手のひらｻｲｽﾞのプラスチック製品を、エアで搬送するだけで、だいたいＲ20ぐらいでどうかと思います。 中に砂を入れてもＯＫですね。 コイルスプリングも視野に入れてやってみます。

パーツフィーダーのボール部分（ステンレス）を、修正や、修理等で、 ステンレス板ｔ＝2ぐらいを、今から溶接するなどは、容易なものでしょうか？　　溶接する際は、通電が必要ですが、もちろんｺﾝﾄﾛｰﾗｰやら、配線は外すとしても、パーツフィーダーの下の振動体？も分解分離必要でしょうか？通電してのよいか、方法等ありましたら教えて頂きたく宜しくお願い致します。

自動車部品製造において現在、炭酸ガス溶接を行っておりますが 溶接時のスパッタが製品付着で苦戦しております。 溶接条件等をトライし改善しましたが、今一歩もの足りません。 そんな中、パナソニック製溶接ロボットがスパッタ発生率が他社とは 低いとの話を聞きましたが、選定機種がわかりません。 新品、中古（２００３年程度）のお勧め機種を教えてください。

現在、MP2000serieseを用いて、位相同期制御を行っているシステムを、 MP3000Serieseに置き換えた場合、どうなるか？ということで、テスト機の貸出しをYASKAWAへ依頼してます。位相制御を確認する用の治具として2軸分のモータを準備してコントローラの性能評価を行う場合、どういった構成でどのような評価を実施するのが良いのでしょうか？＿＿＊モータの同期速度は、Max1rpm程度で考えてます。

パーツﾌｨｰﾀﾞｰでの動作確認シートを作ってますが、反転はなんといいますか？ パーツフィーダーの仕様書を作っておりますが、表現がわかりません。 正規の方向？この方向、この向きで流れるのが正規とかと言う表現でしつもんです。横になったり、反転したり仕様とは異なって流れた不具合状態を、異方向とか、不正規とか、正規の表現はありますでしょうか？ 　あと、パーツフィーダーの納入条件的参考サイトなどありませんでしょうか？ 以上、宜しくお願い致します。

パーツフィーダーユニットのみの動作や、品質の確認方法教えて下さい。 今回、パーツフィーダーと、リニアフィーダーのみ購入する予定ですが、 装置に組み込む前の動作や、品質の確認方法などは、どうやっておりますでしょうか？ 現在は、リニアフィーダーの出口の下に箱を置き、収納された（落ちてきた）製品で、数や、外観などをみています。 しかし、そうとうな速さで流れてくる製品は、箱に入る前に、不正規の向きで流れてきているか、目視ではわかり難いというか、わからないと思いますが、皆さんや、ﾒｰｶｰではどのように確認しているのでしょうか？ ちなみに、発生率の規格は1000個流して1個までとしています。 簡易収納冶具などを検討しておりますが、なにかアイディアあったらお願い致します。

始めて質問させて頂きます。 現在電気系保全の仕事をしておりますが、 本日社内生産設備の過負荷によりDCモーターの電流波形を見た所 ｢ウサギの耳」の様な波形が一定間隔で記録されました。 山が等間隔で出るような波形がこれまでの経験により正常と思われたので 制御基盤を交換しましたが結果は同じでした。 これは正常でしょうか。 ちなみにモーターと制御アンプはいずれも東洋電機製造です。 アドバイス有難う御座います。 補足ですが電流波形はＤＣモーター用アンメーターからとりました。 波形は２山出た後約２山分フラットでその後また２山出るような 波形でした。 制御アンプは東洋電機製造のS-RL76です。 初心者のもので宜しく御願いします。

仕事の必要性からシーケンスの勉強し始めている者です。 今、私が作りたいシーケンスが、 ４８０分　ON　　→　６０分　OFF　を繰り返すシーケンスです。 タイマー範囲内の時間であれば、タイマーで良いのですが、 範囲外の長い時間でON　OFF　したい時ってどうしたら良いでしょうか？ 知識のあるかた助けてください。

画像処理システム　FAPEXのトラックボールについて コマツから販売されていました画像処理システム「FAPEX」を使用しています。 操作にトラックボールを使用するのですが、壊れることがありました。 コマツ販売時はトラックボールはRS232Cで直付けだったのですが この製品の販売が終了すると変換機を使用して本体とPS2接続となりました。 最近、この変換機の故障が多く メーカーに問い合わせてもサポート終了のため 修理不能、新規作製・販売も不可能ということです。 まだまだ装置本体は使用できるのですが 操作用トラックボールが使えない状況です。 ・RS-232C接続のトラックボール 又は ・FAPEX対応変換機 の修理・販売の対応できるところをご存じの方はいらっしゃいますか？ 乱文申し訳ございませんが、宜しくお願い致します。

　径φ４、長さＬ=20 程度の金属棒片端にマグネットが組み込まれているワークがあります。マグネット同士の吸着力はそれ程強くはなく、手で簡単に分離できる程度の磁力ですが、数十本単位でストックすると、マグネット同士またはマグネットと金属部がひきつけあって“ダマ”“塊（かたまり）”のような形態になってしまいます。 　命題は、上述のようなワーク相互がひきつけあってかたまっている状態から、ワーク一本づつを切り出し・方向選別した上で整列させよ、ということなのですが、パーツフィーダのような振動分離機ではそれらを分離させることができませんでした（ほぐすはじから再吸着してしまう・・・）。分離さえできれば、方向選別・整列はなんとかなりそうな気がするのですが、分離が出来なければ先に進めず、デッドロック状態になっています。 　上述のような磁性を持つワークを上手く切り分ける方法はありませんでしょうか？ ［ちなみに、小物マグネットを量産されているメーカーの関係者がいらっしゃったら聞かせていただきたいのですが、小物マグネットを個別包装出荷される場合、生産工程の最初から各個を隔離してライン生産されるのか、一度ある程度の量をまとめてから改めて分離包装されるのか、どちらが一般的な方法なのでしょうか？］

お世話になります。 現在自動生産設備内にて、エアーノズルを使って塵を吹き飛ばす除塵工程について勉強しており、参考書等を探しております。 今一番知りたいのが、塵を飛ばすには流速が大事なのか、流量なのか、それとも衝突圧なのか・・・ あと、どのくらいの大きさの塵ならこれくらいで飛んでいく等の資料であったり、実験結果が載っている参考書、論文等はないでしょうか？ 以上よろしくお願いいたします。

お世話になります。 光電センサー（透過型）がワーク有りの状態でチャタリングを起こして いるので、故障かと思い取り外して予備のパワーサプライで 立ち上げると、問題が起きませんでした。 P２４の電圧は２３．８Vありましたので原因とは考えにくいです。 光電管の製造元へ問い合わせをしておりますが、解答が得られません。 どのような外部要因がありますでしょうか。 宜しくお願いします。