その他（機械加工）

シャーピンの設計をしなければならないのですが、ノッチ部分の径の求め方が判らず困っております。 http://mori.nc-net.or.jp/EokpControl?&tid=155082&event=QE0004 上記の過去ログにはもちろん目を通しましたが、 こちらの欲しい情報がなく、結局求め方がわからないままです。 私がどの程度わからないかと言えば、 [破断力F＝0.59×ｄ×ｄ×シャーピンの引張り強さ] という式が登場していますが、この「d」に何の数値を代入するのかさえわからない状態ですし、破断力Fを求めたのちにどのようにシャーピンのノッチ部部の径を決定するのかもわかっておりません。 条件を箇条書きしますので、どうか計算の方法を教えていただけませんでしょうか。 ・インバーターモーターの定格:45kW 1150r/min 6P ・減速機の減速比:8 ・プーリーの径:φ280 ・シャーピンの取りつけ位置:軸から70mm ・シャーピンの材質:S45C ・シャーピンのノッチ部分の角度:60° ・シャーピンは減速機側のプーリーに使います。 ・インバーターモーターのトルクが80%以上になったときにシャーピンが折れるように設計したいと考えています。 大変頭の悪い質問であることは重々承知しております。 どうか回答をよろしくお願いいたします。

当社にはFANUCの10T,15T,18T,18Mなどの制御装置をそなえた機械が設備されておりデータの管理はデスクトップパソコンと入出力装置JBMのぴー太郎で行っていました。１年前ぴー太郎が劣化から再起不能となり高価であるため再購入は断念しました。貧乏会社なので安くできる方法を聞きまわってると、ノートパソコンでいう手があると聞き、家で眠ってたVISTA搭載のＰＣがあったので、RS232C リバースケーブル、ELECOMのUC-SGT1（USB変換）、フリーソフトのＮＣターミナルでうまくいってます。しかし充電できない、すぐフリーズするなどノートＰＣが危なそうなんです、しかも大きくて重い！そこで小さくて軽くて安いタブレット型ＰＣでできないかなぁって無知識の私の安易な発想です。無知識の人間がＰＣ屋さんで購入してできませんでした！っていうのが目に見えているので、うちもこのタブレット使ってできてるよってアドバイスいただけるとすごく助かります。予算がないんで安価な方法教えてください。すぐに電気屋に走ります。

お世話になります。 光学機器を設計しています。 今回、10^-6Pa程度に真空引きしたチャンバー内に直線運動で試料を出し入れする機構を組み込むことになり、可動部分を大気側から操作するためベローズの使用を検討しています。 そこで、この機構の妥当性を検証するため許容最小長さまで縮めた状態からベローズを40mm伸ばす際にかかる外力の大きさを求めたいのですが、どのように計算するべきなのか分からず、こちらに質問させていただきました。 なお、現在検討しているベローズの仕様は以下に記してありますが可動範囲は26～68mmで自然長から8mmまで伸ばすことができます。 ベローズの仕様 内径(mm) 8 外径(mm) 22 軸方向バネ定数(N/mm)　3.29 有効面積(cm^2) 1.77 自然長 60mm 可動範囲(mm)　28-68 以上、よろしくお願いいたします。

プレス初心者です。 現在、SUS304H t1.2mm 幅4.0mmのコイル材をプレス機で切断加工していますが なかなか反りがとれなくて困っています。 レベラーは伊達機械精密レベラーを使用しています。 レベラーの調整（材料矯正）方法の手順をご教授頂けませんか？ 一般的な手順で構いません。 よろしくお願いします。

コンプレッサーの連続運転の「連続」とはどの程度までを指すのか？ 45秒使ったら3分モーターが回るという動作は「連続運転」に当たるのでしょうか． オイルレスコンプレッサー（モーター式）を使っていて，連続運転はだめとクギを刺されたのですが，連続ってどの程度のことを指すのだろう，と疑問に思った次第です． コンプレッサーの想定使途によっても違うのでしょうか． コンプレッサーの使途はリューターなどのエアツールです． どうかよろしくお願いいたします．

おせわになります。 φ20、長さ300のシャフト先端に□9.5、長さ13の角形状を加工します。 この際、φ20と□9.5の芯を合わせたいので、幾何公差を設けたいのですが、 丸と四角形状を通常の◎の同軸度で表記してもよいものかと疑問に思いました。 このような場合の表記として正しい方法を教えてください。

お世話になります。 同軸度と振れ公差の測定方法について、下記の理解で間違いないでしょうか？ シャフト外径の振れ公差を測る場合、任意の点において公差範囲におさまっているかどうかダイヤルゲージにて確認する。 それに対して同軸度については、振れ公差の場合と同様の測定方法になるが、任意の位置において最大値最小値を求め（たとえば10点くらい）、その測定値から任意の位置の中心位置を求める。その各点が同軸度の公差におさまるか確認する。 同軸度のほうが、測定は面倒かと思いますがいかがでしょうか？ 宜しくお願い致します。 ご教授お願い致します。

SUS304　t2.0にハーフシャー加工は可能でしょうか？ また、上記の材料に1mm以上の突起を設けるのに、別部品を溶接する以外に良い方法は無いでしょうか？ 突起はφ３～φ５程度で考えています

弊社ユーザー様より、使用していた古い機械をモニュメントとして飾りたいが、スペースに余裕がなく、機械自体をカットして（奥行を詰めて）飾れないか、と言われております。 機械をバラシ、部品レベルにしてカットするのも可能ではありますが、バラシ⇒カット⇒組立…では、手間ばかりかかってしまいます。 従いまして、機械が組まれたままで、例えばウォータージェットでカットする、等々の加工方法をご存じないでしょうか？ ?機械の大きさは、横幅1800?、奥行1200?、高さ1700?で、奥行をカットします。（1200?⇒700?） ?外しても問題ない装置や部品は先に外します。 　⇒なので、主にカットするのは筐体部品（フレームやベッド、カバー等）になります。 ?カットする筐体の材質は、鋳物・鉄・板金等です。 ?カット面は、モニュメントとして設置した場合壁側になって見えないので、見た目がきれいでなくても問題ありません。 無茶な相談の印象はあるのですが、何か方法をご存じでしたらご教示下さい。

焼き入れ鋼のギアを精密切断砥石を使用し湿式で切断しています。具体的にはWAのΦ250mmの厚さ1.2mm程度で切削油を掛けながらワークを送り切断します。切り始めは問題ないのですが、ある程度切断したところで砥石が割れてしまいます。割れたあとを見ると、切断部が締まり砥石が挟まれ割れているようです。焼き入れ鋼を切ると、どうしても切断した箇所が締まるようです。 焼き入れ鋼を切断する場合に良い方法があれば教えてください。また、最適な砥石、切削油などあれば教えて頂けると助かります。

お世話になっております。 一般冷間圧延鋼板の表面にナットを溶接したいのですが、この場合のナットはＳＵＳでも溶接可能ですか？

MITSUBISHI製のCNCを用いて装置設計を行っております． 主軸のオリエンテーション機能を使用して任意の位置で停止させたいと考えております．M19のオリエンテーション指令で原点(0度)には位置決め出来ました． 任意の位置で停止させるには他にコードが必要なのでしょうか? (M3ならS1000と頭に付加すれば1000RPMで回転するような)

樹脂製品の嵌合品において質問させて頂きます。 ポリカーボネート樹脂のテーパー穴にポリアセタール樹脂のテーパー軸を 圧入しています。 ポリアセタール樹脂の軸は上部にレバー状のハンドルがあり回転します。 テーパー面での接合状態ですが、強嵌合になります。 （10?f程度で圧入し、テーパー軸に抜け止め形状があり、止まる構造） 回転時には接合面にオイルを塗布し摺動性を考慮しています。 現状試作で組み込んだ時に低速で回転した時にノッキング（引っかかり）が 見られます。 真円度や表面粗さも確認していますが、要因はテーパー角度差ではないかと 想定しています。 この組合せ状態でテーパー角度に差があるとき、このような問題が想定できる でしょうか。 （テーパー角度差は片側0.15°） それとも違った箇所に要因がありますでしょうか。 詳しい情報があればご教授御願い致します。 情報が少なかったので追記します。 製品は射出成形品 テーパー片側　PC　穴0.5°程度　POM　軸0.3°程度 嵌合している長さは5?程度 嵌合している径は７?程度 嵌合代は片側0.05?前後 シリコンオイルは粘度10万cs 穴内面塗り 嵌合は手作業でハンドプレス式

ﾚｰｻﾞｰ加工用保護シートに関して 当社では、保護シート付のＳＵＳをレザーにて 加工しているますが １．加工するとふひゃふひゃになりすぐにはがれてしまうシート ２．加工してもはがれず丈夫なのだが、ノリが強くてはがれにくい というシートがあります 普段は、２．を使っています ですが、板金加工　組み立て加工にて　はがれにくいと苦情がきています そこで、質問なのですが 皆さんのところでは　どんな ﾚｰｻﾞｰ加工用保護シート付鉄板で加工知って使っていますか？ ご教示いただければと思います　よろしく願いいたします

接着剤での部品接着を検討しております。 接着部品の表面洗浄、表面改質目的で　UV洗浄を実施すると 接着強度が向上、安定することを確認しており、適用したいと考えております。 照射時間と濡れ性、接着強度など条件出しができていると思っていますが、 UV洗浄による　弊害確認について関連部門より問合せあり、悩んでおります。 　UV洗浄の対象物は　銅（C1100）とアルミ（A1050）です。 　UV洗浄の弊害について、アドバイスいただければと思います。 よろしくお願い致します。

異品混入低減や作業者の意識改革のためのアドバイスをお願いします 東南アジアにある弊社では、現地人を主に近隣の外国人労働者を含む作業者が現場で部品生産をしています。異品混入を始め不良品の発生、再発があります。発生原因として人の検査の見落としの他、作業指示書を見ていなかったと根本的にやる気のなさがあります。残念ながら企業体質そのものが腐敗しているような感じもあり、経営者は品質保証に任せ、品質保証も自分達が何とかしなければという考えがないため、現場のマネージャーたちも危機感がありません。私は現場の管理者ではありませんが、このままでは会社の経営破たんが目に見えているため、何とかする方法はないかと模索しています。 品質改善のために作業指示書やチェックシートを作成し、検査の作業場所には限度見本を掲示し、不良データの掲示、問題発生や流出を許した部署にさらし首的な活動もしています。工程完了後そして次工程が開始前にも抜取検査はしていますが、そこで抜き取られなかった中に不良が潜んでいた場合にはそれは良品として、後工程へ流されて行ってしまいます。ポカよけをつけても、機械停止の解除が面倒だと外してしまいます。もちろんそれは管理者がきちんと作業者を管理していないことも問題の一つです。 改善のためには人づくりが大切で、作業者の抜本的な意識改革が必要であると考えています。現場の作業者がやらされ感でなく、自ら進んで改善活動を実施するよう、競争心に訴えるよう、報酬面のボーナスなどに反映されるポイント制を導入し、不良発生させた場合は減点、逆に不良を検出した場合は得点（重大な不良などはより高得点）を与えることも一案と思いました。工程が１つや２つであれば、担当者の特定ができますが、弊社の場合、工程が多岐にわたり、ある工程が加工上ある問題の原因を作っていることはわかってはいるのですが、その後工程もしくは後々工程またはさらに先の工程でないとその問題の有無が発覚されない仕組みのため、問題の発生もしくは流出工程の特定がほぼ不可能で、仮に特定をしようとした場合、そうした管理に追われて本来の作業ができず本末転倒になりかねません。品質問題の種類はそれだけに限らず、他多数あります。作業者のスキルチェックやレベルアップのトレーニングも行っていますが、人数が多いため各マネージャーにその進行や結果は任せっきりで十分把握できていない点もあげられます。 マネージャーと直接会話をする現場作業者のコミュニケーションをもちろん改善する必要はあるのですが、どうしたら異品混入を防いだり、減らしたりすることができるでしょうか？そして作業者が自ら進んで改善をやろうという気持ちにさせるような抜本的な意識改革のための何かいいアイデアはありませんでしょうか？

お世話になります いつも、皆様の有益な知識を拝見させていただいております 今回、鋼板シートを丸める 三本ローラー製作についてアドバイスをいただけたらと思います 三本ローラー製作したいのですが ローラーの位置関係が分からずにおります 曲げ形状としては 板厚、2.3～3.2（出来れば1.0程の薄板も） 径は70～400弱 長さ400mmほど の物を製作したいのですが ローラー径　40ｍｍ（現有廃材）で 簡易的な手動三本ローラー製作を製作予定です その際に、三本ローラーの位置関係 特に下側二本の間隔をどれくらいとればよろしいのでしょうか？ また、ローラーの径についての 関係性、板厚に関すること等も合わせてお教えいただければと思います 分かりにくい、質問になっているかと思いますが ご教授いただけたら、幸いです 以上、よろしくお願いいたします

定尺の板からプレス加工ではなく レーザー加工で同じ形状を何個もとる場合 ですがレーザー加工に必要なさん幅は プレス加工と同じくらいなのでしょうか？ それよりも多く必要なのでしょうか？ よろしくお願いします。

アルミ・鉄・鋳物の切削加工後の脱脂工程で、アルミ洗浄でも問題のない洗浄剤をテストしていますが、なぜか鋳物洗浄では錆ではないのですが、赤い錆のような物が表面に出ます。拭けば取れるのですが、何が原因なのでしょうか？ アルカリの洗浄剤で脱脂性は問題ないので、鋳物でも対応出来れば採用したいのですが如何でしょうか？ご教授お願いいたします。

型彫り放電加工機の購入について悩んでおります。 弊社はコネクタや小物の加工しているのですが、 sodick 牧野フライスどちらにするべきでしょうか？ 両方とも機械を見に行ってきましたが、決断できません。 ２社の良い所、良くないところ　おしえていただけないでしょうか？ よろしくお願いします。