研削・研磨

S50Cタフトライド処理品とS55Cタフトライド処理品どちらが硬いのでしょうか？ 形状L600×W30×t22.5寸法のプレス金型（一部ですが）で、製作仕様書を作成するのですが、S50Cのタフトライド処理品かS55Cのタフトライド処理品のどちらかの硬い方の選定を迫られています。他に客先要求として、S50Cをタフトライド処理して、S55Cと同等な硬さをえられないかなど問題提起のラッシュで、参っております。私自身、今１月より現部署に配属になり基本素人なので大した見解もできず、資料関係を調べましたが、限界です。どなたか教えて頂けないでしょうか？ちなみにS50cタフトライド処理とS55Cタフトライド処理した後の違い、硬さの違い、どちらが安価か？その他良識があれば教えて頂けないないでしょうか？よろしくお願いいたします。

研磨機を探しております。 溶接部位などのｶｯﾄ検査で使用する手動の試料研磨機のﾀｲﾌﾟで、中心φ100深さ50程度が開いた砥石形状をもつ研磨機をご存知ありませんか？ 加工径はφ300程度です。 要は、研磨する材料は円盤状なのですが中心部分を逃がして研磨したいのです。 設備とまで大きくは必要なくて、手で押さえつけてという感じで．．． 情報お持ちの方、よろしくお願いします。 円盤状の被削材には円周上に突起があり、これを同時に研磨したいのです。 しかし、中心部分に凸部があり、これを逃がしたまま研磨したいのです。

初めて投稿させて頂きます。 SUSの表面処理で困っております。 MCや旋盤で削った後にブラスト・バレルなどを行っています。 削った状態では、見た目も非常に綺麗に上がっているのですが、 ブラストなどの表面処理を行うと どうしてもカッターマークや段差が浮き上がってきます。 （おそらく数ミクロンです。） バレルやブラスト以外で、カッターマークや段差を目立たなくする処理はないでしょうか？ アドバイスを頂けると幸いです。 よろしくお願い致します。

1200X1200X1200の箱の内面に＃４００のバフを施工しています。 その中に綿を入れ２００ｔの力で圧縮します。内面は、洗浄液などで 綺麗にしているのですが＃４００のバフ研磨の目に見えない様な傷から 汚れが出ているようです。 何か、洗浄する機械、洗浄液、汚れが取れたか確認できる顕微鏡みたいな 物はないでしょうか。 ご教授をお願い致します。 何回（50回くらい）も綿を圧縮して綿に汚れが付かない様になってから 製品にしてました。 50回くらい分の綿は、廃棄していました。

正面研削時に砥石にはどの程度の負荷が加わっているのでしょうか？ 以下条件に近い条件で研削抵抗を測定した事例などあれば教えて頂きたいです。 送り速度：20mm/s 切り込み：0.02mm 回転数：2700rpm よろしく御願い致します。 http://www2.tri.pref.osaka.jp/servlet/TechnicalSheet?type=Download&pid=99033

表面粗さの測定条件について御教示下さい。 測定物の表面粗さ規定値は、Ｒz(最大高さ)：1.0μm max.です。 この場合、JIS B0633：’01で定められた表面粗さ測定条件は、以下に該当します。 　・Ｒzの範囲 ：0.5＜Ｒz≦10 　・カットオフ ：0.8mm 　・評価長さ ：4.0mm（カットオフ×5） 上記条件にて測定したいのですが、測定面積が小さく、評価長さが最大で1.5mm程度しか取れません。 この場合、カットオフ：0.8mm，評価長さ：1.5mmで測定して問題ないのでしょうか。 それとも、Ｒzの範囲：0.1＜Ｒz≦0.5の場合の条件である、カットオフ：0.25mm、評価長さ：1.25mmにて測定したほうが良いのでしょうか。 その他、測定におけるアドバイス等頂けるとありがたいです。 表面粗さ計は、ミツトヨ製サーフテストSV-2100を使用しています。 宜しくお願い致します。

はじめて投稿させていただきます。 現在アルミA6063材を水溶性の研削液にて平面研削加工と側面研削加工をしています。 平面研削加工ではあまり見られないのですが側面研削加工をしたアルミの肌が 全体的に黒っぽい斑点になります。 焼きつけなのかわかりませんがこの斑点は何でしょうか。加工上仕方ないものなのでしょうか。 アドバイスお願いいたします。

レーザー溶接したパイプ同士のつなぎ目を研削、研磨により完全に見えなくするということは可能でしょうか？ また不可能であれば、他の方法等ご教授いただけると幸甚です。

銅鏡面加工した後の洗浄方法でいい方法はないでしょうか？ 現在、ポリッシング後に超音波洗浄しています。 洗剤はアルカリ性の脱脂洗浄液を稀釈して使用していますが 何度か洗浄してもポリッシング液が完全に落ちなく、 白シミのような曇りが残ります。 その後シンナー等で拭き取りをしますが、今度はキズがつきます。 拭き取りをせずに洗浄ができませんでしょうか？ ご教授お願いいたします。

手動のサンドブラストで、加工物を一度に全面を当てたいのですが、どういった治具を使用すればよろしいでしょうか。 現在、ザルに入れ揺さぶりながら打とうかと考えています。 対象物は、φ5.4mmの円柱と円すいが合体したような、シャーペンのペン先のようなものです。さらにその内側に穴がほってあります。 ブラスト機　：不二製作所 粒子/粒径：ガラスビーズ/φ0.5mm

平面研削盤はどのような目的を主とした機械でしょうか？ 焼き入れしたあとの鋼材など固くてフライスなどで削れない時に 削るというのが　主な目的なのか それとも 面を平らにするというのが主な目的なのでしょうか？ 後者の視点からいうと、　SS400などの　やわらかい　フライスでも削れる 材料においても、　平面研削盤を使うことは結構あるのでしょうか？ またSS400を　砥石で削る場合　SS400など　向けの砥石があるのでし ょうか？ それともＳＫＳ３の焼入れ鋼材を研磨する砥石でそのまま　やって いいのでしょうか？　？それが普通でしょうか？

平面研削盤で　電磁石ベッドをオンにしていても 材料が飛んだ場合は、 小さい材料の場合　ワーク面積が小さいから　磁石によりひっつく力も ちいさくなり、　砥石の　回転する力に負けて飛ぶのが主なのか？ それとも　小さいワークでも　切り込みが適正であれば、 電磁石がオンであれば、　とんだりしないものでしょうか？ 原因としてはやはり切り込みの方でしょうか？

平面研削で表面粗さが粗くて平面度が良い加工面を作りたいです 平面研削なんですが、研究を進めるうえでなるべく粗さを粗くしてかつ平面度が良い加工面を作りたいです。 現在材料はS45Cで今はWA60を使用してますが、やはり粗くすると平面度が悪くなります。 どすれば粗くて平面度が良い加工面が出来ますでしょうか？候補としては砥粒径やドレッシング条件の変更などあると思われますが、何か少しでもアドバイスがありましたら返答お願いします。

いつもお世話になっています。 タップのある板金（SUS430,SUS301等、板厚1.2?)をバレル研磨によりバリ取りを実施する図面がありますが、タップ後にバレル研磨をした場合タップ部への影響はありますか？ また、業者さんは通常バレル後にタップをしているのですか？

六面研磨や四面研磨の直角度を重視したやり方について教えていただきたいです。研磨の経験は、二面をフライス目がなくなるまで研磨したことがあるぐらいです。今回、別の機械のジグ作成のため、直角度を重視した研磨をしたく、自分でできればと思っています。定番のやり方とかありますでしょうか？ 研磨機：平研磨 直角度：0.003mm 材料　：ダイス鋼の焼入れ材　50mm＊50mm＊250mm ジグ　：マグネットベース、バイスはあります 勝手に思っているやり方は、マグネットベースにおいて二面を研磨する。バイスで研磨した面をつかみ、その面を機上で直角をスキミで出し、一面を研磨する。（機上の直角軸の精度が出ている必要がある。）次にその面をマグネットベースにおいて一面を研磨する。といった要領でよろしいのでしょうか？ 何か参考となるホームページとかがありますでしょうか？ ご教授お願いします。

お世話になります センタレスで使用している砥石に関しての質問です クーラントの温度が高いと砥石の減りが早いと以前聞いたことがあるんですが 説明できる方いませんか？ クーラントの温度と砥石（UB砥石も含む）の関係について具体的な資料を探してます よろしくお願いします

ラップ機を使用しているのですが、研磨剤と研削液を供給するポンプのインぺラーがすぐに摩耗して困っています。インぺラーは金属製の物を使用していますが、平均して１ヶ月に１～２回交換しています。 耐摩耗性のあるインぺラーの材質はどのような物が有るでしょうか？ 研磨剤はＧＣ＃１０００ 研削液は水溶性を使っています。 アドバイスをお待ちしております。

円筒研削盤で　丸物ワークを掴むのに 最低どれ位の　長さが必要でしょうか？ 軸方向の長さです。 ワーク長さが30ミリだったらいけますか？ また円筒研削盤は外側だけでなく あなぐりした　内側の穴に対しても 加工できますか？

ハステロイの平面研削の依頼があり、砥石メーカーに問い合わせても実績がないらしく困っています。 砥石の選定等、何かアドバイスをしてもらえないでしょうか。 宜しくお願いします。

成形砥石で　焼入れした　鋼材　SKS3に対してZを少しずづ切り込んでいって 最終的に　削る総量深さは手動機の場合どれ位までのイメージでしょうか？ 自動機能はなく人が手動でzを下ろしていくタイプの機械の場合です。 10ミリだどれくらいの時間がかかるものでしょうか？ また生材と　焼入れ材では　同じ10ミリでも　時間など違いますか？