締切済み ※ ChatGPTを利用し、要約された質問です(原文:エンドミルでの円筒カム加工) エンドミルでの円筒カム加工 2019/10/17 17:22 このQ&Aのポイント エンドミルで円筒カム加工する方法とは?エンドミルとボールエンドミルの組み合わせで円筒カム加工を効率化!旋削では不可能な形状の円筒カム加工、他に有効な方法はある? エンドミルでの円筒カム加工 円筒カムをエンドミルで加工しています。 エンドミルにはすかし角があるためエンドミルで荒加工後に、仕上げ加工としてボールエンドミルで削っています。 ですが非常に時間がかかっています。 ボールエンドミル以外に何かいい方法はないのでしょうか。 加工機は複合旋盤、CAM保有しています。 径80溝幅約15mm程度です。材料は特に決まっていません ちなみに旋削では無理な形状です。 質問の原文を閉じる 質問の原文を表示する みんなの回答 (1) 専門家の回答 みんなの回答 hahaha8635 ベストアンサー率22% (800/3610) 2019/10/17 18:22 回答No.1 ラジアスエンドミル https://jp.misumi-ec.com/tech-info/categories/machine_processing/mp01/b0027.html 通報する ありがとう 0 広告を見て他の回答を表示する(0) カテゴリ [技術者向] 製造業・ものづくり機械加工切削 関連するQ&A 円筒形部品への外形溝加工に関して 複合旋盤を用いて円筒形(φ20程度)つくり、その部品の外形に部品を旋回させながらボールエンドミル(φ2R)で半マル溝加工(ミーリング加工)を行います。 このとき加工した溝が使用したエンドミルの形状になりません。(溝を上部が狭くなってしまう) ただしいR溝を加工するにはどのようにすればよいですか?教えてください。 SUS303エンドミル加工でお薦めの刃物を教えて… SUS303エンドミル加工でお薦めの刃物を教えてください 現在 複合旋盤 森精機NL2500SYを使用しています。 この機械で、従来はφ70のアルミ加工をメインにしておりましたが、今度はSUS303 φ125でエンドミル加工がメインの注文が入りました。 形状は外周に突起があり旋削では加工できないため、外周のほとんどをエンドミルでぐるっと回り、端面にもエンドミルでの加工があります。 SUS303は切削性も良いので「どんな刃物でもOK」と言われてしまいますが、毎月数十個入る仕事なので、刃持ちと加工時間の短縮を考えて刃物を選択したいと思います。 何かお薦めの刃物・切削に関する事がありましたら教えてください。 よろしく御願いします。 出来れば、ラフィング、スクエアと教えてください。 チップ式は側面をメインに使うのは厳しいと聞いていますが、もしお薦めの物があれば教えてください。 外周取り代は半径(片肉)6mmです。 必要な刃長は 54以上です。 最大把握径がφ20までなので現在はφ20で探しています。 使用するエンドミル S50C程度の材料を使用し、マシニングで下図の断面の開口?穴?を加工したいです。 隅部仕上げはR1なので、Φ2のボールエンドミルを使用すればいいと思うのですが、刃長が15もあるボールエンドミルが見つかりませんでした。 この場合の時、Φ2のロングネックエンドミル(首下径が0.05小さい)、コーナR1のラジアスエンドミル、または違うエンドミルなどどういうエンドミルを使用すればいいのでしょうか? 超硬ボールエンドミルの荒加工、仕上げ加工 こんにちは、今回始めて私の会社で超硬ボールエンドミルを使いまして荒加工、仕上げ加工をする事になりました。従来は時間の関係でラフィングボールエンドミルを使っていましたが、今回の仕事につきましては小径を使う個所が、多くある為に超硬ボールエンドミルを使いまして、荒加工、仕上げ加工を行う事になりました。 私の機械では最速が6000回転で、本来ですと10000回転ぐらい必要かと思いますが、できましたら6000回転以下からの条件で、切削条件を教えて頂けないでしょうか。 加工物は、深さが約30.0mm 、形状の段曲げ、それを45度曲げ(山形)、それを90度曲げ(2段曲げ)となっています。 使用エンドミルは日進工具MRB230深リブボールエンドミル(3R)を使用します。 (知りたい情報は) 荒加工の切り込みピッチ(xR)+切り込み深さ 回転数、送り速度 仕上げ加工の切り込みピッチ(xR)+切り込み深さ。 回転数、送り速度 その他の超硬ボールエンドミルの条件でも切削条件が御座いましたら、お願い申し上げます。 以上。アドバイスを宜しくお願い申し上げます。 ボールエンドミルでの加工 こんばんわ。 カマボコ形状を加工しました。Mastercamでサーフェス平行ツールパスで荒、仕上げ用のパスを組みました。 ピックフィードは仕上げで0.1に設定しました。 刃物はR2のボールエンドミルです。 加工機は最近導入したばかりの縦型マシニングセンタです。 加工終了後にワークを見てみると滑らかな面ではなく切削方向に線が入ったような跡ができていました。 指で触ってみると少し凸凹しています。 CADの時の面の張り方に問題があるのでしょうか? それともピックフィードを細かくする必要があるのでしょうか? 皆さんはこういう時どのようにされていますか? エンドミル加工について おひさしぶりです。 正面のエンドミル溝加工について困っています。 3.1の超硬エンドミルでΦ9.0の形状から12.0mm長手方向に加工するのですが、 エンドミルが欠けやすいのです。 荒加工として2.0のフライスカッターをT3200に付け 半分に分けて12.0ぐらいまで加工しています。 (12.0も溝を入れれないのでカッターの底部で加工。) 加工条件載せます。 機械 SR20 ピーター スイス型 T3200 25径×2.0mmのフライスカッターで荒加工を行う。 T3411に正面ドリルユニットを装着しエンドミルで長手12.0mm進む (回転工具T3100~T3400でエンドミル加工すると終点が丸くなるから不可) 工具は日進 NX 超硬 エンドミル3.1刃長15.0 回転は少し遅めだと思うんですがM36S2600 F0.01~F0.02 切り込み量は2.0mmずつ後半8.0mmぐらいからカッターの 舟底があるので1.0ずつ進んでいます。 (欠ける前はカッターなし、HSSのフライスで2.0mmF0.02で進ん でいました。) 現段階では加工上トラブルがなくなったんですが、かなり時間が掛かってしまい、悩んでいます。 こんな加工もしくは、こんなエンドミルがあるなど何でも構いませんので、 時間短縮を目指したいと考えてます。何とぞアドバイス頂けないでしょうか?? 割出し装置のカム加工 始めまして、宜しくお願いいたします。 内製のパラレルカムタイプの割出し装置を設計しようとしております。 ネックは値段なのですが、初めてなので加工方法等分かりません。 まず、板カム形状を作るには、<軸付き>か<単品組付け>どちらが安く出来るでしょうか?精度的には軸付きでしょうが・・・ 工程は、M/C等で輪郭荒加工、高周波焼入れ?、カム研?で輪郭仕上げ(内R10位が必要です)てところですよね?? 加工屋さんのいいところを教えていただけませんか?(カム径は大きいものでφ100) また、評価の方法ですが、割出し精度(5秒)にオートコリメーター、8面鏡等、ネジリ剛性には、トルクレンチ???、メーカー・値段、測定方法等ご教授願えれば幸いです。 加工穴径に対するエンドミル径 いつもお世話になっております。 今回、新規のお客様よりお仕事を頂くことになったのですが、新しい分野のため、どのように加工すればよいのか分かりません。 S50Cで300角の厚みが115の生材に穴径31.15交差±0.015の加工が4箇所あります。(穴径は都度変更します) 穴径交差は重要、面租度は見た目が良好で爪が引っかからなければ良いといわれました。 お客様の方では加工はされておらず、担当の方も最近担当になったばかりで、詳しいことは分かりませんといった感じでした。 この加工を行うのに、ドリルで下穴→エンドミルφ20で中仕上げ(取りしろ0.1程度)→D社のミラーラジアスφ20で仕上げといった順序で加工をしようと思っていますが、私の考えで大丈夫でしょうか? 縦型MCで水溶性の切削材をかけて加工するつもりです。 心配なのは、穴径に対してエンドミル径が大きい気がするのと、このような加工に対して、もっとも良い加工方法は?といったところです。 ここで教えていただきたいのは、加工する穴径に対して、エンドミルの径はどれくらいが適切なのか。 皆さんなら、このような加工はどのようにされるかです。(加工機は立て型のMC限定でお願いします) よろしくお願いします。 高硬度材のエンドミル溝加工 円筒形のワ-クを縦型マシニングセンタ-(同時3軸X、Y、Z、A)にてエンドミル溝加工(ねじ切りのようにリ-ドをきる)を行っています。 工程短縮の取組みとして、熱処理前に荒加工せず、熱処理後の高硬度材(HRC 60)からいきなり加工するというテ-マに取組んでいます。 よく高硬度材に適したエンドミルだと紹介されるものは、どれも側面切削ばかりで使えません。 加工形状は溝幅がだんだん狭くなったり、広くなったりするので、エンドミルのパス回数が多く、そのため工具寿命がかなり重要です。 特にエンドミルの底は常にあたっている状態のため、傷みやすいです。 ワ-ク材質はSLDに相当するものです。 高硬度材の溝加工に適したエンドミル(もしさしつかえなければ加工条件も)を教えてください。 よろしく、お願いします。 円筒切削加工 いつもお世話になっております。 ABS樹脂にて成形した、円筒状部品の外周部分に切削加工を施し、パーティングラインを無くし、表面を綺麗に仕上ることで商品価値を向上させる加工をしたいのですが、質問です。 完全な円筒部品であれば、旋盤系の機械を使用できるのですが、片側の端面にはブロック状の形状で突起が付いてしまっているような状態です。 それゆえ、ブロック形の箇所を使用して、治具に固定して、円筒箇所をマシニングセンターの刃物を円形に回して切削する方法を取ろうかと考えています。 円筒部品ですが、長さは最大250mmになるものもあり、部品によってブロック型の形状も異なります。 外径はΦ14~16程です。 このMCでの加工ですが、非常に長い刃物が必要になる上、一度に切削する面積が極端に広いため、ビビリ等の原因になるのではないかと懸念しています。 マシニングセンター以外の機械を使った加工方法はありますでしょうか。 円筒研磨も、ブロック部が邪魔をしてしまいそうですし、ABS樹脂では厳しいような気がします。 こういった円筒部品の切削加工に適した、機械・加工方法・工具などに心当たりのある方がいらっしゃれば、何卒お願い致します。 ちなみに従来ではバフ研磨にて表面仕上げを行っておりましたが、技術の低いものだと不良を出してしまったり、工程に時間を取られすぎてしまうので、切削加工の検討をしております。 エンドミル加工でのチッピングについて 金属加工についての質問です。 マシニングで、材料はADC12、水溶性の切削油を使用しております。 粗削りをφ10超硬DLCコートエンドミルで円がφ18高さ8mmのボス加工をしています。 仕上に別の刃物、φ10超硬DLCコートのエンドミル(強ねじれ)で円がφ17.95の円加工(CW)で高さ8mmで加工しているのですが、仕上の刃物が100ヶ~1000ヶほどでチッピングしてしまうときがあります。良いときで9000ヶほど加工できるときがあります。 切削条件は回転数1900送り220です。 原因として考えられることがありましたら教えて頂きたいと思っております。 荒加工用ボールエンドミル 現在削り出しパーツの切削を行っているのですが、荒加工に使用しているラフィングボールエンドミルの消耗が激しくて困っております。 また、エンドミルの材質はハイスです。(超硬のものを探したのですがありませんでした) それに、加工方法の都合上(掘り込み加工みたいな感じです)、フラットエンドミルは使用できず、工具径も12mm以下の径のものまでしか使用することができません。 他の加工で使用している超硬のコーティングラフィングエンドミル(フラット)が調子が良いのでボールでも同じようなものを探しているのですが、荒加工用に適した高能率のものや小径のスローアウェイチップの工具があれば紹介していただきたいのですがいかがなものでしょうか? もしくは掘り込み加工でもフラットエンドミルを使用できる加工方法がありましたら教えて下さい。 よろしくお願いします。 ボールエンドミルでの加工について 3D加工でφ0.2~φ0.8までの工具を頻繁に使用していますが 他のφ1~φ6で加工した部分よりも0.005~0.010ほど取りすぎてしまいます。 材質はステンレス鋼からアルミまで行っていますが 特に非鉄の加工で顕著に現れます・・・ 何か対策はありますでしょうか? それから、ボールエンドミルのR精度は±0.002なのに工具径が0.01ほどマイナスしているものが有りますがどうしてですか? Rと径の関係? 御知恵を貸してください。 宜しくお願いします。 3D加工での工具選定 3D加工をする上で使う工具はみなさんどのようなものを使っているのでしょうか? 現在3D加工の勉強中でして、3D加工は初心者です。 3D加工するワークで主はアルミ、たまに鉄もきますが…。 現在の私が行っている加工方法は…荒は大きい径のボールエンドミルでザクザク削り 中仕上げで小径ボールエンドミルに変えて切削、最後に仕上げボールエンドミルで加工。 という流れで2~3つのボールエンドミルで加工しております。 疑問は持ちながらも平面加工も最後の仕上げの小径でピッチ細かくしながら加工しております。 仕上げは1本の工具で切り込みも0.05~0.1くらいで設定して回してます。理由は複数の工具での仕上げはツール径誤差でスジができるのでは?とおもい1本で回してます。 上記の内容で加工しますと長時間の加工になってしまい、コスト的にもだいぶあがってしまいます。 おそらく外のところは違うやり方なんだろうなぁと思い、思い切って投稿させてもらいました。 私の推測ですが、ラジアスエンドミル(R付きエンドミル)を使用すれば早くなると考えております。 ボールより切り込みも深く、また幅も広いので荒などでは特に有効。 仕上げでもストレート部分は切り込み深さをボールより深く入れられるのでは? そして平面加工にも対応できるのではないか? 今、このラジアスエンドミルでの加工を検討しておりますが、この考えは間違っていませんでしょうか? また「3D加工でもフラットエンドミルを使うよ。」とか「ほかの工具使ってやってます!」などありましたら、アドバイスいただけるとうれしいです。 長穴加工のエンドミル倒れについて 現在、タッピングセンター(ブラザーtc-r2a)でアルミ(A5052)の加工をしており厚み8ミリの材料に長穴(小判型貫通)の加工をしているのですが、交差が4.01~4.03までで表の加工面は4.02に寸法を出しても機械から外し裏面を確認すると4.04位になり倒れてしまいます。 加工手順としては下穴2.5で開けて3.5のエンドミルで突いてから2ミリづつ下げ上下させその後、ギリギリ迄工具を下げ径補正で粗びき、仕上げと2回、回しているのですが倒れてしまいます。工具の本数の都合上2.5のドリルで下穴を開けるしか無いのですが、やはり、3.9で開け、3.9のエンドミルで加工した方が良いのでしょうか?3.5のエンドミルも別部分の加工で使用しており3.5じゃないとだめなんです。使用工具は超硬四枚刃 回転、送りは色々試してますが何分、経験が浅いので熟練工の方ご指導お願いします。 説明文下手くそですがご容赦ください。 小径エンドミル加工について 被削材はNAK80等のプレハードン鋼で、仕上げ加工でR0.1やR0.15といった小径のボールエンドミルを使用して例えば携帯電話のボタン部の様な加工をする場合、特にコーナー部の様にエンドミルの刃が面当りしてしまう箇所でどうしてもビリが出てしまう傾向があります。ビリを全く無くすまではいかなくても、なるべく抑える方向にもっていく事は可能なのでしょうか。その後のみがき工程に影響してしまうので非常に困っています。 焼き入れ後のエンドミル加工 こんばんわ。 なにか良いヒントをお聞きできないかと思い、投稿させて頂きました。 宜しくお願い致します。 HPM-38やSKD61を、HRC53位にしてます。 例えば、100×100のワークの天面を、研磨ではなく、φ10のフラットエンドミルで綺麗に仕上げたい(理想はNAK80のように・・・)。又、安定した中仕上げ加工をしたいです。 現在は、焼き前に0.15手前で加工してます。 そして焼き後に、強捻れの6枚刃のエンドミルや、普通の4枚刃のエンドミル で0.015手前で削って、2枚刃のランドの付いたエンドミルで仕上げてます。 厚み寸法はそれなりにでるのですが、面が途中からきたなくなります。 条件は、NAK80より回転、送り共に50%落としてます。 又、0.015手前の中仕上げ加工も、NAK80より50%落としてます。こちらのほうは、刃が全然もちません。 例えばピンカドの刃だと、やはりもっと刃がもたないでしょうか?。 ボールで中仕上げできる時はそうしてますが、立壁などが絡むと、出来るだけ フラット1本でいきたい為、フラットでやってます。 ボールエンドミル加工 こんにちは、NCフライス3次元加工をしていますが、 140パイの円周に深さ12ミリで7R10Rのボールエンドミルで割出し台を使用し45度づつ回転させ加工していますが、深さ12ミリの為荒取りが6ミリづつ2段階にわけて、ピックフィード2ミリで0. 3残して加工し 仕上げは、ピックフィード0.5で加工しますが、回転数とテーブル送りに悩んでます、ボールエンドは日立のUSM使用しています、仕上げは回転も送りも速いと思いますが、機械が古くMAX2000回転です教えて下さいお願いします、 こんにちはNCフライス3次元加工をしています。 材質SS41で140パイの円周に深さ12ミリで7R10Rのボールエンドで割り出し台を使用し45度づつ回転させ加工していますが、深さ12ミリの為、荒取り6ミリづつ2段階にわけ、ピックフィード2ミリで0.3残しで加工し、仕上げはピックフィード0.5 で加工しますが、回転数とテーブル送りに悩んでます、ボールエンドは日立のUSMを使用してます、仕上げは回転数も送りも速くなると思いますが、機械が古く回転数MAX2000です 教えて下さい、お願いします 5軸加工でボールエンドミルがくい込みます。 複合機でB軸を30度傾けて、先端点制御で1Rのボールエンドミルで円筒状の物をc軸を回しながら加工したのですが、片側で0.05~0.08程くい込みます。 原因が知りたいので、ご教授お願い致します。 考えられる原因として、 ポストのミス 機械のパラメータミス ピポット中心ズレ B軸の影響(D400番台) 上記を考えましたが、まだハッキリとした原因は分かりません。 他に何か考えられる要因はありますでしょうか? ボールエンドミルの感覚を掴むには CAMなどでプログラムを作るのにいろいろな工具での加工経験 をつんで、加工のことが体感でわかっている必要があるのかな と思っているのですが、 (そうじゃないと加工の条件が工具データを頼りにしか できない感じで、実際加工したことがあれば、経験をもとに 条件を設定していけると思うのですが、 現状では仕事が無い状態ではどのようにしてさまざまな工具の体感や 加工方法を知っていくことが出来ますか? たとえば、ボールエンドミルの感覚を掴むために汎用フライスにボールエンドミルを取り付けて加工をするとしたらどんな加工がありますか? イメージとしてはボールエンドミルは曲面などの加工にNCで使うイメージですが、ボールエンドの感覚をつかむために汎用フライスに取り付けて 感覚を得る場合どんな加工で使うのかということですが、 それとも体感を得る前に加工経験があまり無い状態から 工具データを頼りにCAMでプログラムを作成していっても 良いでしょうか? その場合工具の送りや回転数は範囲の下限で設定するなどしていけば いいでしょうか?