汎用旋盤での丸25×深60の穴あけで上手くいかない
- 汎用旋盤での丸25×深60の穴あけを下穴なしでしていますが、上手くいきません。
- 深さ20ｍｍ付近で熱くなって進まない問題が発生しています。刃先を研ぎ直したが改善されない状況です。
- ハイスとS45Cで300rpm、手送り、マシン油手差しの条件で作業をしています。
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汎用旋盤での丸25×深60の穴あけを下穴なしでし…
汎用旋盤での丸25×深60の穴あけを下穴なしでしていますが、上手くいきません 基本的な質問ですが、汎用旋盤で穴あけをしていますが、 下穴なし（センタあり）で丸25×深さ60を空けたいです。 何個かは上手くいったのですが、深さ20ｍｍ付近で熱くなって それ以上は進みません。刃先は研ぎ直したのですが、何度行っても 同じところで止まります。ドリルの先から20ｍｍ付近の具合が 悪いのでしょうか？ 対処を教えていただけますでしょうか？ よろしくお願い致します。 ちなみに、ハイスとS45Cで300rpm、手送り、マシン油手差しです。
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ドリルの側面の刃を観察して下さい。 http://www.tech.sci.nagoya-u.ac.jp/machine/howto/make-to-drill.pdf 写真２０のラセンの細く光った部分をマージンと呼びます。 ドリル径はこの部分で測る。 本来は先が一番太く根元ほど細くなるバックテーパになっており、根元が削った穴と擦れることを防いでいるが、異常な摩耗をすると順テーパとなり、刃先を研いでも入っていかなくなる。 処置は写真１６～２０。マイクロメータで径を測り、順テーパにまで摩耗した部分を切取って再研する。φ２５なので大変な作業となり、面倒なら捨てて買い直す。 ＞下穴なし（センタあり）で丸25×深さ60を空けたい 無理しているからマージンがヤラレやすい。φ１０ぐらいででも下穴を明け、φ２５のチゼル部を逃げるほうが楽です。 ↑こう書いてしまうと、過酷過ぎると思われがちだが、ＭＴ＃の境目φ３２？ぐらいまでは一発加工しますよ。 但しマシンパワーが付いてこない、手送りがシンドイ、注油が頻繁すぎる、切粉が出過ぎて危ないとか、、、それにドリル研ぎの出来映えも影響大なので下穴加工をしたほうが楽という意味。 ＳＵＳでは条件が悪いと、加工部分が熱膨張して拡がったのが口元で縮みバックテーパであっても擦ってしまうことがあります。そうなり始めるとマージンを擦り摩耗も急激に悪化していく。
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素材の外径と掴み方は？ 肉厚が薄いと問題が出る事もあります。 外径がφ30以上あるなら ドリルの研ぎ方の問題が大きい 芯押し台と主軸の同軸(ドリルとワーク)が大きく狂っていれば 切粉の出かたや穴寸法の確認でも分りますよ。 シンニングが適正なら下穴なしでもＯＫでしょう 適当な回転があれば もう一段回転を落としてみる。 ６尺か５尺の旋盤なら故障していない限り 馬力(パワー)は心配ないでしょう。 ＞何個かは上手くいったのですが・・・ やっぱり 研ぎ方が一番怪しい。
下穴なしなので、加工負荷が掛かかり過ぎて発熱、工具のていをなしていないのでは？
＞深さ20ｍｍ付近で熱くなってそれ以上は進みません その時点でドリルの刃先がどのような状態になったか観察なさっていますか。 切れる刃先と比較なされば、答えがみえてくるかもしれません。 ＞何個かは上手くいったのですが ご自身で研ぎ直したドリルでうまくいったのでしょうか？或いは、新品の ドリルでうまくいったのでしょうか？状況を比較すれば、ヒントが見つかる かもしれません。 ＞S45C 念のためにお尋ねしますが、焼入した材料ではありませんね。
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