Ｏリングエアリーク問題の対策方法とバリの許容範囲
- Ｏリングエアリーク問題の対策方法と相手側バリの許容範囲について検討しています。
- エアリーク試験により、Ｏリングの組付け箇所で低いエア圧で漏れが発生していることがわかりました。
- バリを抑えるためには樹脂成形金型の精度を上げる対策やバリを削る方法を検討しています。
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Ｏリングエア漏れの件
Ｏリングを組付けたものでエアリーク試験を行なった所、 低いエア圧（20KPAぐらい）で漏れが発生しており、 検証の結果、漏れの最大の原因はＯリングを組付ける Ｏリング内径側の相手側樹脂のバリだということがわかりました。 実際には高さが最大0.09mmぐらいまでのバリのものができており、 エア漏れが発生しております。 このバリを抑えるためには、樹脂成形金型の精度をアップさせPL面からの 樹脂漏れを防ぐ等の対策を検討している次第ではあるのですが、 実施はなかなか難しい状況です。 相手側のバリは何mmまでＯＫといえるかわかりますでしょうか？ また、樹脂にできたバリを削る方法も考えているのですが、 そのような設備、機器は存在するのでしょうか？ 何か対策方法がありましたら 教えていただけないでしょうか？ よろしくお願い致します。
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２０KPAのエア圧でしたら多分PL跡は20～50マイクロ位以下にしないと漏れる可能性があります。PL跡はどうしても残るのですが、型，条件で最小にしていくことが重要だと思います。その他ウェルド（この場合凹ですが）注意が必要です。 修正は数が少なければリューターが一般的だと思います。
類似の経験があります 参考にしてください http://www.green.dti.ne.jp/aabccdx/
真空ハンドブックでJIS規格フランジの項を 探してみましたが、表面粗さの規定はありませんでした。 ただ経験上、ガスケット溝の傷や出っ張りはかなり厄介です。 半径方向にバリが出ているようならば致命的です。 普通、ガスケット溝は旋盤を用いて円周方向に 旋盤跡が残るように作製されますが 旋盤で溝を削るわけにはいかないのでしょうか？ 金型で作るということは生産性を重視する品物ですか？
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