• ベストアンサー
  • すぐに回答を!

内径加工

シチズンNC自動機を担当しております。端面から5mmまでφ6.4+0.1の内径があり、その径からφ4.45+0.02まで60°のテーパーがありそのまま13.4mmまでこの公差で加工し、φ3.7+0.02まで60°のテーパー後、垂直の壁がありφ2.3の穴が16mmまであります。このφ3.7+0.02はテーパーと垂直の壁との接点の為、検査不可能だと思います。(φ2.3の穴はきり穴でOKです。)13.4mmも±0.02の公差があります。材質はSUS303です。 現在、φ6.1とφ4.1とφ2.3のドリルで粗どり後、φ3.6エンドミルで13.3mmまで加工(ドリルのかた削り)。そして三菱のステッキツイン最大加工径φ4.0(VP15TFのブレーカー付)で仕上げしろ0.05残し加工。φ4.45+0.02部分のみゼロカットしています。(奥の壁も同じく)そして同じく三菱のステッキツイン最大加工径φ2.0(VP15TFのブレーカー付)で仕上げております。仕上げもφ4.45+0.02部分のみゼロカットしています。粗、仕上げともに40mm/minで送りは0.05で、ゼロカットは回転同じで送りを0.1でしています。 加工個数は3500個で加工し現在500個ほど加工しました。φ4.45+0.02部分を500個全数検査してみると15個ほど12~3mmくらいのところでφ4.45ピンゲージが止まってしまいました。 上司の指示を仰ぐと、それくらいならしかたないだろうとの意見でしたが、技術の森の諸先輩方のご意見はいかがなものでしょうか? ちなみに最初はゼロカットなしで500個近く加工して、30個ほど通りが硬いものと止まりが覗くのがでてきました。ゼロカットをしてから上記のとおり通りが硬いものだけになりました。 なおリーマーの使用も考えましたが、今回はツールがいっぱいなうえに以前同じような加工をした際、リーマーを使ってかなりばらつきがでました。(超硬リーマー) よろしくご指導願います。

noname#230358
noname#230358

共感・応援の気持ちを伝えよう!

  • 旋盤
  • 回答数1
  • 閲覧数280
  • ありがとう数1

質問者が選んだベストアンサー

  • ベストアンサー
  • 回答No.1
noname#230359
noname#230359

りみすけさんこんにちは。 弊社でもSUS316Φ9の深穴加工で同様の問題がありました。 突き出しが長いために、キリコが絡まったようなわずかなショックで、バイトが逃げてしまうものと推測されました。 500個の内、15個の不具合なら、私も許容できる範囲なのではないかと思います。 もし何らかの方策で改善を求めるのなら、仕上げ用バイトには最大加工径3mmの物を、先端から9mmほどまでバイト背面を研削して(幅2.5mmぐらいになるように)使用するのが良いかと思います。 ちょっとはマシになるような気がします。 それから、荒削りで仕上げ代を限りなくゼロに近づけて、仕上げ加工で出るキリコを極力少なくするようにするのも良いかもしれません。

共感・感謝の気持ちを伝えよう!

質問者からのお礼

ご回答有難うございます。 <500個の内、15個の不具合なら、私も許容できる範囲なのではないかと思います それを聞いて安心しました。 <仕上げ用バイトには最大加工径3mmの物を、先端から9mmほどまでバイト背面を研削して(幅2.5mmぐらいになるように)使用するのが良いかと思います 以前研ぎバイトでそのように成型して加工しましたが、あまりうまくいきませんでした。研ぎ方に問題があったかもしれません。 <荒削りで仕上げ代を限りなくゼロに近づけて、仕上げ加工で出るキリコを極力少なくするようにするのも良いかもしれません この方法も以前試したことがあります。この方法は粗バイトの加工具合にかなり精度が左右されるようなので今回は実施しなかったです。 細かくご回答いただき本当に有難うございました。 本日500個加工し、全数検査したところNGは5でした。合計1000個でNG20個ですのでこんなものかと思っています。

関連するQ&A

  • SS400にてφ34内径加工

    NC旋盤加工の初心者の質問です。 SS400φ60mmの材料にて、内径加工φ34mm公差(+0.026,0)深さ120mmの長穴加工(貫通)面粗さ▽▽▽の加工をしているのですが、内径の寸法、ビビリ、ムシレで悩んでおります。機械は森精機のF-L2。 仕上げは取り寸0.05mm、超鋼のボーリングバーを使用し、刃先はR0.2、回転数S150、送りはF0.1です。 面粗さも▽▽程度しか出ず、寸法も若干テーパー気味になってしまいます。 加工条件にて、変えた方が良いところを教えていただければと思います。 寸法も加工直後、3次元測定器にて計測した際は34.003mmと公差内に入っていたのですが、客先にて検査をすると33.988mmと返品されました。 加工品の温度でここまで寸法は変化するものでしょうか? 2つの質問になってしまいましたが宜しくお願いします。

  • 内径加工の面粗度

    皆さんこんにちわ(こんばんわ)。 S45Cの内径加工をしているのですが、仕上げ加工で要求される面粗度「6S以下」が持続しません。未使用のチップで1020個程加工すると、以後の加工品は仕上げ面を爪で引っかくと「カリカリ」と引っかかるようになってしまいます。 切削条件は以下の通りです。 ●素材:S45Cみがき材 ●材料径及び長さ:φ40.0×W120.0mm ●内径仕上がり径:φ35.05 ●内径荒加工径:φ34.93 ●切削速度及び送り:G96S200F0.06 ●切削油:水溶性 ●仕上げ加工の長さ:材料端面から51.0mm ●チャッキング時のワーク突き出し量:40.0mm ●仕上げホルダーの突き出し量:最小加工径φ30.0×2.5L(超硬補強) 切削速度や送りを変えたり、引き加工にしてみたりと色々試してみましたが安定した加工が出来ません。 皆さんの良きアドバイスで出口にお導き下さい。宜しくお願いします。

  • 内径加工がビビリます

    材質はSUS316で、外径100mm、内径はM64のめねじで深さは100mm弱ほど、全長は170mmほどのワークを加工しています。 めねじの下穴加工時に、ビビリが発生して困っています。 素材が丸棒なので、最初にΦ30ほどのドリルで穴を明け、後はボーリングバー(京セラ)で内径を広げていっています。 ボーリングバーは2種類で、最初の荒加工と仕上げは同じバイトで、 Φ20のエクセレントバー(最大突き出し量 D×5.0)、 ある程度内径を広げた後は、 Φ32の鋼バー(最大突き出し量 D×3.0)を使用しています。 めねじの下穴加工だけではなく、内径の奥端面加工もあるので、バイトの突き出し量は110mm以上になってしまいます。 Φ20は120mmくらい、Φ32は110mmくらいです。 荒加工時は、ともに周速50~160ほどで、送りは0.1~0.3で、いろいろ試しましたが、ビビリがまったくおさまりませんでした。 しかし、仕上げ加工はたまたま対話で設定した条件(周速136、送り0.20)で、ビビリは発生しませんでした。 仕上げ代もそれほど気にすることなく、片肉0.02~0.15mmか、それ以上でもまったくビビリませんでした。 しかし、荒加工がビビるので、Φ25のエクセレントバーを購入しました。型番は京セラ A25S-SCLPR09-27AEです。 このバイトは、最大突き出し量がD×5.5となっていたので、荒加工のビビリもおさまるだろうと思っていました。 ところが荒加工のビビリがおさまるどころか、仕上げ加工でも異様なビビリが発生するようになりました。 ビビらない条件を出していても、何個か加工すると急にビビリが発生しました。 周速150ほどでビビらないと思っていたら、190ほどまで上げないとビビリ出したり、今度は80ほどまで下げて収まったりと、なぜこのようなことが起こるか原因がわかりません。送りは0.14~0.25です。 チップが磨耗していたり、新しいものに換えたからといったことでもなさそうです。 突き出し量も110mmでも加工に支障がなかったので、Φ20より突き出し量も短くしました。 その後、あまりにもビビるので仕上げ用に別のホルダを取り付けました。 80°ノーズR0.8のものより、60°ノーズR0.4のほうがビビらないと思い、Φ20のホルダしかなかったのですが、使用したところ、とりあえずビビリは収まりました。しかし、仕上げ代が片肉0.1mm以下だとビビります。(0.02ほどで軽いビビリは発生しました) 今のところ、仕上げ代0.1mmで問題なさそうです。それ以上でどうなるかは試していません。 しかし、このホルダも古いものなので、最大突き出し量はD×5.0となっていました。 新しくて最大突き出し量も長く、径も太いホルダのほうがビビる原因がわからず困っています。 バイトの取り付けも、気をつけていますので、芯が大きくずれたことはないと思います。 ツメの深さは45mmくらいです。

  • 内径加工

    A6063の外形16.0内径5.0のパイプ材の内径に径5.4深さ14.0のボーリング加工をしましたが加工途中でボーリングバーが折れて原因が解らず困っています。 切削条件は 主軸回転 3500rpm 送り F0.06 ボーリングバーは最小加工径5.0mm用でチップ材質は超硬を使っています。 加工方法は削り代、荒挽き0.15mm2回最後に0.05mmで仕上げています。 何か良い方法があったら教えて下さい。

  • S45Cパイプ材 内径仕上げ加工

    大変、初歩的な質問なのですが宜しくお願い申し上げます。 材料 Φ107×Φ55×14L 外径を3ミリ掴んで外径Φ89内径Φ75.5に仕上げる加工をしているのですが内径の面粗度がむしれたような感じでざらざらしてうまくいきません。 仕上げチップは三菱のTPGH110304L-FS VP15TFとNX2525を2種類使いました。 ホルダも三菱のディンプルバーを使っています。 仕上げ代は片肉0.2~0.5ミリで周速80~190で送りは0.05~0.15まで試しました。 最初にVP15TFで加工したところ端面から50度入って10度になり直線Φ75.5になるのですが端面入り口のところに少しのバリがでたりしました。チップも40個ぐらい加工したら面粗度はざらざらでした。 その次にNX2525で加工したところ今度は直線部分が2個位加工しただけでざらざらしてむしれた感じになりました。 三菱の技術相談に聞いてみたのですがなにも解決しませんでした。 なにかいい方法や工具はあるでしょうか宜しくお願いします。

  • φ12深さ149の内径加工について。

    NC旋盤にて外径φ22全長174材質SUS316の棒材に、φ12深さ147で先端(奥部)がR6の球状の穴を加工しなければなりません。 面粗度は穴内面、R6面ともにRa0.2です。 下穴はガンドリルとRガンドリルの併用で加工しようと考えておりますが、その後の仕上加工までの工程がまったく思いつきません。 最終仕上げはホーニングになるのでしょうか? 良いアドバイスがありましたら、ご指導願います。 穴径の公差はφ12±0.1です。 円筒度などは穴径の公差に準じます。 面粗度を重視しています。 宜しくお願いします。 完全な止り穴と思っていましたが、セブンスターさんのお礼欄に書いたように、穴底(R6)面に45度方向から2ヶ所(180度対象)φ4の穴が貫通するそうです。 この条件において化学研磨(液体?)や電解研磨などで、面仕上げは可能でしょうか? もはや旋盤加工とはかけ離れてしまいましたが、詳しい方がおられましたらアドバイスをお願いします。

  • リーマ加工の面粗さ・寸法精度

    被削材S45で、Φ13穴公差±0.005面粗さRa0.8(Rz3.2) 。加工深さは20mm程度ですが、段下に穴がある為 刃物の最低突出量85mm必要です。 現状、BIGのボーリングを使用し(超硬丸バイト) チップはノーズR0.1(ビリ対策用)を使用しました、 加工条件V=50 f0.05で加工した結果Ra13程度になっ てしまったので、ボーリング後にリーマΦ12.99(EIKOUSHA ハンドリーマ(ハイス)) を追加し、取代片0.1mmクーラントは油性で加工を行った結果Φ13.012 Ra1.5と公差・面粗さ共に図面スペックを満たす事が出来ませんでした。 何か改善策がありましたら、ご指導願います。 リーマ加工条件はV=6 f=0.05です。 Φ13.000公差±0.005までの加工手順 スローアウェイドリルΦ12.5(先端超硬タイプ)→ボーリングでΦ12.8→リーマΦ12.99(刃物公差+0.007~+0.015) という流れです。ボーリングを入れているのは穴を真っ直ぐにする為です。 ボーリング時の加工条件: 回転数    S=1220min-1 テーブル送り F=60mm/min 1刃の送り  f=0.05mm/rev 切削速度   V=50m/min 理論値    Rz=3.13μ → 実測値Ra13.0

  • ダイヤモンドリーマ加工の不具合について

    金属加工の仕事をしております。 現在マシニングセンターを担当しているのですが経験が浅く、改善出来ないため質問させて頂きました。 穴加工の仕上げにダイヤモンドリーマを使用していますが、入口にスジが入ってしまいます。 具体的には穴入口から深さ1mm程のところまで横スジが3~4本入ってしまいます。以降の深さは内径、面粗度に問題はありませんが、ピンゲージを入れるとスジの箇所は2~3μ程内径が広がっているように感じます。 原因や対策がありましたら教えて頂きたいです。 材料 FC250 公差 φ20 +0.006 Ra0.8 50mmの通し穴 加工内容 下穴 φ19.97 ボーリング加工 仕上げ φ20.004 ダイヤモンドリーマ S250 F50 G85サイクル 水溶性切削油を使用 機上での工具振れは5μ 1穴毎に目詰まり防止のため、洗浄スプレーとエアブローを行なっています。 下穴をφ19.95~φ19.99まで0.01刻みで試したり 回転と送りをS200~300 F20~60の範囲で変えてみたりしたのですが結果は変わりません。 リーマが摩耗したらメーカーに再電着を依頼しているのですが、再電着から300穴程度しか行なっておらず寿命には早過ぎると思います。(カタログ上では数千穴の加工が可能とあります) わかりにくい説明かと思いますが、宜しくお願い致します。

  • φ12H8のリーマ加工

    材料SS400、t=12にφ12H8の加工の質問です。 孔径は公差の上限値、仕上げは△3個の場合の 下孔ドリル径、リーマサイズ(製作依頼予定)、リーマの加工速度等の教示お願いします。 NC機械は所持しています。 宜しくお願いします。

  • Ф2H7をリーマで加工したいのですが

    機械加工を始めて4ヶ月位なんですが いつもこのサイトを見て日々勉強させて頂いてます。 Ф2のH7の穴をリーマで加工したいと思うのですが、 アルミ(A5056)の材質に深さ13mm加工するつもりなのですが、 Ф2のH7は(+0.01 -0.00)の公差だと思うのですが 2.000のリーマを使って(FPゴールドリーマという商品名のリーマを使ってます。) 下穴は1.95のドリルで先に加工して 回転S2300 送りF20 で加工してみたのですが、 Ф2H7ゲージの止まりまで入ってしまって加工がうまくいきません。 色々な条件を試し削りしたいのですが、 在庫に余裕がなく失敗出来ない為、こういう場合の対処法を教えて頂きたいと思い投稿させていただきました。 私自身の考えでは2.000のリーマを使って2.01の止まりゲージが入って しまうという事は穴がリーマより大きくなってると言う事なので ブレて大きくなってると思うのですが、 かなり送りの方は条件を落として加工してるつもりなのですが、 何か良い対処法があれば是非教えて頂けたら幸いです。 読みづらい文章になってしまって 申し訳ありませんが、なにとぞよろしくお願いします。