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ポリエチレン内周切削加工で問題発生！チップや切り粉処理の方法についてアドバイスをお願いします。
- ポリエチレンの内周切削加工で使用しているチップが好結果を得られず困っています。手研ぎのバイトでは再現が難しいため、市販のチップを使いたいと考えています。しかし、三菱や東芝に問い合わせても専用工具の製作を勧められるばかりで見積もりが高価です。確実に好結果が得られるチップの情報を教えてください。また、切り粉処理の方法についてもアドバイスをお願いします。
- 使用している加工機はNC旋盤とNIIHATA BFN50です。ポリエチレンの内周切削加工において、ボアセンタでの切り粉処理が難しいため、効果的な方法を知りたいです。切削部品の状態や切りこの写真を提供していますので、より具体的なアドバイスをお願いします。
- 加工機はNC旋盤とNIIHATA BFN50を使用していますが、ポリエチレンの内周切削加工で困っています。チップの問題だけでなく、切り粉処理の方法にもアドバイスをお願いします。具体的な切削部品の状態や切りこの写真を提供していますので、解決策をお待ちしています。
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提案ですが表面粗さで、最終仕上げにシリコンスプレーをし加工するのはいかがですか？
お礼
ごめんなさい！ 少しばかり解り辛いので質問します。 仕上げ加工の前に シリコンスプレーをするのですか？ 刃物の滑りを良くするって事なのかな？
悩みをお察しします。本当にやっかいです。バリの種類も、場所、形、太さ、長さ、厚み、多種多彩です。 （まるで川底に生えている藻みたいで取れません。切削抵抗、ゼロに近いですね。）バリ取りは、場合によっては、加工時間より多く、手間がかかる場合もありますね。 （バリの箇所、許容表面粗さ、大きさが推測できませんのでお許しください。） 現実は、加工工程（バリが極力出ない順序、方向性など）を選び、最終的には手で取っています。バリは切削が断続した所（エッジ）が多いですから、断続させない工夫（物を埋める）などテーマとして最終はないのが実情です。ですから、バリを取る人から見れば、加工終了した製品にバリがない物が評価されますよね。 機械加工から逸脱しますが、効率の良い、専用のバリ取り工具（手作り）も一つの選択肢にはなります。
お礼
アドバイス、ありがとうございます。 私が機械加工してバリ取りもしていますが 確かにバリ取りにも時間を取られます。 専用のバリ取り工具の製作も考えてはいますが まずは、加工段階での 不良率を下げたいと思っています。 ありがとうございました。 また、何か良い意見がありましたら ヨロシクお願いします。
ご察しのとおり私の経験は旋盤加工でのケースを元にしています。超高分子量ＰＥの送りネジを加工する際うまくいかず、最終的に加工できた結果が下記です。その際の最大のポイントは水溶性クーラントのぶっ掛けでした。ワークに残る髭状の切り粉が各段に減りました。 ＰＥは吸水率が低いので、クーラントをかけても後洗浄で対応できませんか？試作経費もいりません。（ノズルの向きを変えるだけ） イ）ロ）についてはチップというものは押し切りの要素を多分に含んでいますが、高速回転と切り込み量を減らすこと＆シャープな刃先で押し切るのではなくナイフでカットするイメージに近づけるための手段と思ってください。そしてせっかくそういう切り粉を出しても熱に溶けては意味が無いのでクーラントで冷却するとの意です。 どちらにしてもいい線まではいっている様なので、後はダメもとでやってみる事が必要な気がします。 頑張ってくださいね！
お礼
度々のアドバイスありがとうございます。 私は最近、ＰＥの加工を担当するようになりました。 問題となっているＰＥの切削をはじめた当初の 経緯は私にも解りませんが 製品の納入業者との共同開発なので 弊社の技術部と納入業者の間で 細かな取り決めがなされています。 （製造工程や方法などの承認も含めて、、、） 製造をはじめてから３年 ドライ加工を続けていたようです。 技術部に問い合わせて クーラントの使用が可能であれば トライしてみようと思っています。 たしかに、ＰＥは吸湿性が少ないので 成型前の樹脂の乾燥も必要ありませんから クーラントの使用には問題が無いと 個人的には思いますが、、、 ありがとうございました。
チップはアルミ用の高速切削用のものでいけると思います。 私の聞いている情報では イ）高速回転、ロ）切り込み少なく、ハ）大量の水溶性クーラントをぶっかける。 だそうです。 特に（ハ）がポイントで切削熱を出来るだけ早めに取ることが大切な様です。 お試し下さい。
お礼
アドバイスをありがとうございます。 現在、使用している アルミ用のチップも切れは良いと思われます。 切り粉の悪影響なが無い場合は切削面も綺麗です。 ただ、安定して好結果が得られません。 私なりの考えですが ポイントは切り粉処理にあると思っています。 旋盤加工では同一刃物でも エアーブローなによって好結果を得ています。 ただ、刃物が回転するボアセンタで どのように切り粉を処理したら良いのか悩んでいます。 クーラントの件ですが 加工後の部品は融着をするで 油の付着を避けるために切削油は使っていません。 また、Ｕ軸での加工での回転規制もありますから 高速切削も不可能です。 更なるアドバイスがありましたら ヨロシクお願い致します。
ここは単純にドリルサイクルのようにピックフィードを行えば切り粉切れませんか？
お礼
アドバイスをありがとうございました。 切削方向に対して 垂直に気密シールする部品のために ステップ送りのような事ができません。
的が外れた回答で申し訳ありませんでした。複合機とのことですね。加工の実績は経験がありませんが、ワークは固定、刃物が回転で、内周加工の切り粉処理の提案をさせて頂きます。まず、ワークの仕上げ寸法手前までに数箇所切り込み（ナイフ形状の工具で切る。目的は切り粉分断）を入れ、後は通常の切削をしてみる。汎用旋盤でこのようなテストをした事がありますが、一応、切り粉はバラバラになりましたが、但し、仕上げ代部分は糸状にはなります。お役に立てるかどうかはわかりませんが、よろしくお願いします。
お礼
アドバイスありがとうございます。 断続切削なので切り粉は短いのですが 切削が終わったところに 髭状の切り粉が延びていあます。 その切り粉が悪影響を引き起こしているようです。 ポリエチレンはの粘りがあり 切り粉を引っ張っても延びるので スパッと切れないのかも解りません。 主軸方向からのエアーブローを 主軸に向けてみようと思っています。 それに加えて 刃先形状（手研ぎ）の変更との 相乗効果が得られないかと、、、思っています。
”切り粉処理の方法のアドバイスをお願いします” 切削時に切粉の排出方向を刃物で調整（条件により異なりますので、これは加工精度や仕上げ面に影響しますので技術の蓄積をお勧めします）し、例としては、旋盤の後ろの材料挿入口からエアーを出し、切粉の近くから、エアーで吸引し巻きつき（切れないこと）を防止する。 ”特殊な専用工具の製作を、、、” 樹脂加工では、社内で刃物の工夫がポイントで、他の樹脂材料の加工の時に展開出来ないからです。 ”市販のチップを使いたいと思っています。” 材質により使用可能ですので、そのまま使用できる時 と、一部研磨し（手砥ぎ）、よい物は形状確認し標準化 ”手研ぎのバイトは再現が難しいので” おっしゃる通りですね。あきらめずに再現することを お勧めします。特に切粉処理と密接な関係があります。
お礼
アドバイスありがとうございました。 市販のチップではブレーカー形状も 大きく変わった物が無いようですし 手研ぎで理想の刃先を追求したいと思います。 切り粉処理に関して 旋盤での切削加工では エアーブローによる好結果を得ていますが フェイシングセンタ（ＮＩＩＧＡＴＡ ＢＦＮ５０） での切り粉処理に困っています。 更なるアドバイスがございましたら ヨロシクお願い致します。
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お礼
ご回答ありがとうございました。 確かに樹脂の切り粉で 加工面に悪影響を与えていますが テフロンで滑りを良くしただけでは 傷の発生を抑制できないと思います。 刃先に絡んだり 切削面との間に入り込んで 強く押し付けられている、、、と思います。